Modernização do sistema de controlo do forno de cimento de Bornéu: Estudo de caso de instalação de cabos de controlo industriais

Em março de 2024, a Borneo Cement Industries Sdn Bhd, um produtor de cimento de médio porte que opera uma fábrica de cimento integrada de 1,2 milhões de toneladas por ano em Miri, Sarawak, Malásia,iniciou um grande projecto de modernização do sistema de controlo da sua linha de fornos rotativos com 25 anos de idadeA fábrica fornece cimento a granel e em sacos para projetos de construção na Malásia Oriental e no Brunei.com aproximadamente 70% da produção consumida por projetos de infraestrutura no corredor da rodovia Pan Bornéu.

A equipa de engenheiros, liderada pelo engenheiro elétrico Sr. Azman bin Hashim,Identificou problemas persistentes de degradação do sinal nos circuitos de controlo do forno durante as inspecções de manutenção preventiva de rotina no final de 2023De acordo com os registos de manutenção revisados durante a reunião de lançamento do projeto em 15 de março de 2024,Os operadores tiveram pelo menos 14 casos de falhas de comunicação intermitentes dos PLC nos seis meses anteriores., afetando principalmente a gestão do queimador, o controle de velocidade do resfriador de clínquer e o posicionamento do amortecedor do ventilador do pré-aquecedor.Cada evento de falha provocou uma média de 45 minutos de desaceleração da produção enquanto os técnicos realizavam a solução manual de problemas.

O processo de aquisição começou em janeiro de 2024, com o departamento de engenharia da fábrica emitindo uma especificação técnica detalhada a três fornecedores de cabos industriais pré-qualificados.Após um período de avaliação de quatro semanas que inclui testes por amostra, visitas ao local e revisão da conformidade técnica, o contrato foi adjudicado com uma janela de instalação de Junho a Julho de 2024, para coincidir com a paralisação anual de manutenção programada da central.

A fábrica de Miri foi comissionada em 1999 com uma capacidade inicial de 800.000 toneladas métricas por ano, expandida para 1,2 milhões de toneladas em 2008.Os cabos de comando originais instalados durante a colocação em serviço consistiam principalmente em cabos multicore isolados em PVC não blindados, encaminhados através de bandejas de cabos aéreos no edifício do fornoAo longo de duas décadas de operação contínua, a fábrica registou os seguintes problemas relacionados com cabos documentados nos relatórios de inspecção de engenharia:

• Envelhecimento do cabo:A inspeção visual realizada em dezembro de 2023 revelou revestimentos externos de PVC endurecidos e rachados em cerca de 40% dos cabos de comando na área do forno,com medições de resistência de isolamento em 12 segmentos de cabo abaixo do limiar de 1 MΩ especificado na IEC 60364 para circuitos de controlo de baixa tensão.
• Interferência de sinal:Os registos de manutenção mostraram uma deriva recorrente do sinal analógico em circuitos de transmissão de temperatura (4-20 mA) localizados a 300 mm de cabos de alimentação de motores de 415 V.O historiador da DCS da usina registou um desvio do sinal superior a ±3% do span em seis ocasiões distintas no quarto trimestre de 2023., em comparação com a tolerância aceitável de ±0,5% especificada nas fichas de dados dos instrumentos.
• Ambiente hostil:A área do forno funciona com temperaturas ambientais compreendidas entre 35°C e 65°C ao nível da bandeja de cabos,com fugas ocasionais de ar quente da casca do forno que elevam as temperaturas locais acima de 80 °C perto da plataforma do queimadorO acúmulo de poeira de cimento em bandejas de cabos, combinado com níveis elevados de umidade (75-85% RH) durante a estação das monções entre novembro e fevereiro,criou um micro-ambiente corrosivo que acelerou a degradação do casaco.
• Vibração mecânica:As medições de vibração efectuadas nos suportes dos cabos das torres de pré-aquecimento revelaram valores de aceleração máxima de 2,8 m/s2 no nível do ciclone da quinta fase, superior a 2,0 m/s2.Prazo de 0 m/s2 recomendado pelo fabricante do cabo para instalação fixa sem protecção mecânica adicional.
• Contaminação por óleo:A neblina hidráulica do sistema de lubrificação dos rolos de propulsão do forno tinha-se depositado nas superfícies dos cabos na área do compartimento de transmissão,causando inchaço e amolecimento de chapéus de PVC em cabos instalados num raio de 5 metros da unidade de potência hidráulica.

O âmbito da actualização da automação incluiu a substituição do sistema PLC-5 existente por uma plataforma ControlLogix moderna, a instalação de 48 novos instrumentos de campo (transmissores de temperatura,Transmissores de pressão, analisadores de gases e sensores de posição), e substituição completa de todos os cabos de controlo entre as caixas de ligação de campo e a sala de controlo central,com um comprimento total de cabos de aproximadamente 4.2 quilómetros.

O sistema de controlo do forno depende de cabos de controlo de baixa tensão para várias funções de missão crítica que não podem tolerar a degradação do sinal:

• Comunicação PLC:Digital I/O signals between the ControlLogix remote I/O racks in the kiln field junction boxes and the main processor in the central control room require clean 24V DC signal transmission with a maximum voltage drop of 1.5V sobre o cabo mais longo de 280 metros.
• Controle do motor:comandos de arranque/paragem, feedback de execução e sinais de referência de velocidade (0-10 V CC e 4-20 mA) para 12 unidades de frequência variável que controlam a unidade principal do forno, o ventilador ID, as unidades de grade do refrigerador,e ventiladores de pré-aquecimento exigem integridade de sinal estável para evitar viagens incômodas e oscilações de velocidade.
• Loops de instrumentação:Quarenta e oito circuitos analógicos de 4 a 20 mA que ligam transmissores de temperatura, transmissores de pressão,e analisadores de gás às placas DCS de entrada/saída necessários cabos de controlo de pares torcidos blindados para manter a precisão do sinal dentro de ±00,25% do comprimento, conforme especificado nos critérios de aceitação do desempenho do instrumento.
• Sistemas de segurança:Circuitos de parada de emergência, bloqueios de segurança do queimador,e o circuito de alarme de sobre-temperatura do escâner da casca do forno representam funções de segurança SIL 2 que devem manter a integridade do sinal em todas as condições de funcionamento, incluindo em caso de incêndio.
• Integração SCADA:O sistema atualizado exigiu comunicação Modbus RTU através de par retorcido RS-485 entre o PLC do forno e o servidor SCADA da fábrica,Requerendo um cabo de controlo devidamente blindado com características de impedância controladas.

A equipe de engenharia avaliou três configurações de cabo antes da seleção final.Os ensaios no local envolveram a instalação temporária de amostras de cabos de 50 metros na área de arrefecimento do forno durante um período de ensaio de duas semanas., com monitorização contínua da resistência ao isolamento e da qualidade do sinal utilizando um multimetro de isolamento Fluke 1587 FC e um osciloscópio portátil Yokogawa DL350.

Após analisar os dados dos ensaios no local e realizar uma análise custo-benefício, a equipa selecionou as seguintes especificações de cabos:

A configuração de duplo blindagem foi escolhida especificamente para os 120 circuitos analógicos de sinal que ligam os instrumentos de campo na torre de pré-aquecimento e na área de arrefecimento.A equipa de engenheiros determinou através de medições no local que os cabos VFD de 415 V na mesma bandeja de cabos geraram campos de interferência eletromagnética de até 15 V/m a 50 Hz num raio de 200 mm., que o cabo de protecção única não podia suprimir adequadamente. O cabo de protecção dupla reduziu a tensão sonora induzida para menos de 50 mV nas mesmas condições,bem dentro do limiar de 100 mV para uma integridade de sinal confiável de 4-20 mA.

A instalação do cabo começou em 2 de junho de 2024, coincidindo com o início da paralisação anual de manutenção de 21 dias da usina.A equipa de instalação era constituída por 12 electricistas da equipa de manutenção eléctrica da central, apoiados por quatro técnicos do serviço técnico do fornecedor de cabos e dois engenheiros de comissionamento do integrador do sistema de automação.

A instalação seguiu uma abordagem gradual documentada na declaração de método MS-ELEC-2024-017:

• Fase 1 (dias 1-3):A equipe extraiu aproximadamente 3,8 quilômetros de cabos velhos de bandejas de cabos, condutos e caixas de junção.Cada cabo removido foi marcado e registado no registo de desmantelamento.A equipa descobriu que 27 das 94 juntas das caixas de ligação estavam deterioradas, que foram substituídas por novas juntas de silicone antes da instalação do novo cabo.
• Fase 2 (Dias 4 a 10):Novos cabos a puxar: 24 tambores de cabos foram posicionados em pontos estratégicos de puxa identificados durante uma caminhada de pré-instalação em 28 de maio de 2024.Tireira de cabos: rolos de cabos usados a energia elétrica, espaçados a intervalos de 3 metros ao longo de secções retas de bandejas e guiamento manual através de curvas com um raio não inferior a 8 vezes o diâmetro externo do cabo. a maior tração única medida 175 metros a partir do pré-aquecedor quinto estágio caixa de junção para o forno piso gabinete de montagem.não-coloração) foi aplicada em tiros superiores a 100 metros.
• Fase 3 (dias 8 a 14):Glándulas de cobre com vedações de neopreno foram usadas para todas as entradas da caixa de junção.Cada núcleo de cabo foi identificado utilizando marcadores impressos resistentes ao encolhimento térmico de acordo com o padrão de identificação KKS (Kraftwerk-Kennzeichen-System) da fábricaOs fios de drenagem do escudo foram terminados em barras de terra de instrumentos dedicadas em cada caixa de junção, mantendo a cobertura contínua do escudo do instrumento de campo ao gabinete DCS.
• Fase 4 (dias 12-18):O encaminhamento de cabos dentro da sala de controle envolveu trincheiras de cabos sob o chão com compartimentos separados para cabos de controle, cabos de energia e cabos de comunicação,Manter uma separação mínima de 300 mm entre as vias dos cabos de comando e de alimentação, conforme especificado na norma IEC 61000-5-2, para a compatibilidade eletromagnética.
• Fase 5 (dias 15-20):Cada circuito de cabo foi submetido a testes de resistência de isolamento (500 V DC, aceitação mínima de 100 MΩ), verificação de continuidade e medição de resistência de loop.A continuidade do escudo foi verificada de ponta a ponta com uma resistência máxima admissível de 1.0 Ω. Os circuitos analógicos foram submetidos a testes de estabilidade de sinal de 24 horas com entradas simuladas de 4-20 mA a 0%, 50% e 100% de span, monitorizados através da estação de trabalho de engenharia DCS.

Vários desafios imprevistos surgiram durante o período de instalação, documentados nos registros diários do projeto mantidos pelo supervisor do local, o Sr. Lee Chong Wei:

• Janela de desligamento limitada:A paralisação original de 21 dias foi comprimida para 18 dias depois que o departamento de produção estendeu a produção de clínquer para cumprir uma ordem de exportação urgente para o Brunei.A equipa de instalação reorganizou-se em dois turnos de 10 horas para recuperar os três dias perdidos.
• Congestionamento da bandeja de cabos:Os cabos de alimentação existentes e os cabos de instrumentação de geração anterior ocupavam aproximadamente 70% da secção transversal da bandeja de cabos disponível no edifício de alimentação do forno,deixando espaço insuficiente para os novos conjuntos de cabos de comandoA equipa instalou 85 metros de bandeja de cabos perfurados suplementares (400 mm de largura) ao longo da parede norte do edifício de alimentação durante os dois primeiros dias de desligamento.
• Alta humidade durante a terminação:Os níveis de umidade da estação das monções excederam 85% RH durante a primeira semana de trabalho de terminação, levantando preocupações sobre a entrada de umidade no isolamento do XLPE antes da glândula.A equipe implantou dois desumidificadores industriais dentro de caixas de junção durante o término e usou tampões de respiração de gel de sílica em caixas de junção em locais expostos.
• Mudança inesperada de roteamento:Durante a remoção de cabos velhos, a equipe descobriu que um ducto de cabo abandonado de 11 kV, originalmente marcado como vazio nos desenhos da planta como construída, foi parcialmente derrubado e ocupado por roedores nidificantes.A equipe redirecionou 120 metros de cabo de controle através de um caminho alternativo ao longo da parede leste do edifício de resfriamento, exigindo a fabricação de suportes adicionais para a bandeja de cabos.
• Coordenação com a colocação em serviço dos VFD:O cronograma de comissionamento do VFD do integrador de automação entrou em conflito com o cronograma de terminação do cabo nos dias 14-16, já que ambas as equipes exigiram acesso aos mesmos cubículos da MCC.Uma reunião de coordenação diária às 07hFoi instituída a sessão das 30h, e o programa de acesso ao MCC foi dividido em sessões da manhã e da tarde.

A equipa do projecto implementou várias soluções de engenharia de campo para resolver os desafios encontrados:

• Instalação de uma bandeja de cabos suplementar:As novas bandejas de cabos de 400 mm instaladas no edifício de alimentação foram especificadas como galvanizadas a quente para combinar com o material existente da bandeja, com suportes soldados a colunas de aço do edifício em 1.Intervalos de 5 metrosO cálculo da carga verificou que a estrutura existente podia suportar um peso adicional de 12 kg/m de cabo por bandeja.
• Terrenamento reforçado para cabos de dupla blindagem:Para os 120 circuitos analógicos de duplo blindagem, o blindagem de folha de alumínio/poliéster foi aterrado apenas na extremidade do gabinete DCS (aterramento de ponto único) para evitar correntes de circuito de aterramento,enquanto o escudo de trança de cobre foi aterrado em ambas as extremidades para proteção EMI de alta frequênciaEsta abordagem híbrida, documentada no calendário de aterragem GS-2024-005, foi validada usando um medidor de pinça de terra Fluke 1630-2 FC.
• Verificação de roteamento separada:A post-installation walkdown with the EPC contractor's electrical supervisor confirmed that all new control cables maintained minimum 300 mm separation from power cables throughout the cable tray routeCinco locais onde a separação era inferior a 250 mm foram corrigidos antes da interrupção.
• Protocolo de protecção contra a umidade:As caixas de junção em locais expostos da torre de pré-aquecimento foram equipadas com drenagens respiratórias com classificação IP66 e as placas de glândulas foram seladas com selante de silicone de cura neutra após a terminação.O registo diário de ensaio de resistência ao isolamento não mostrou degradação durante o período de alta umidade, confirmando a eficácia das medidas de desumidificação.
• Sistema de identificação do cabo:Foi implementado um sistema de identificação de cabos de três níveis: número de tambor de cabo em cada entrada da caixa de junção, código de função KKS em cada placa de glândula e marcadores individuais do núcleo em cada bloco terminal.O supervisor elétrico observou que este sistema reduziu os erros de terminação em cerca de 60% em comparação com projetos anteriores, onde apenas foram utilizados marcadores de núcleo.

O sistema de controlo atualizado foi comissionado em 22 de Junho de 2024 e o forno foi reiniciado com êxito em 23 de Junho de 2024, atingindo a capacidade de produção completa de clínquer no prazo de 36 horas após a reinicialização.O controlo do desempenho após a entrada em serviço durante os três meses seguintes (julho a setembro de 2024) registou as seguintes observações::

• Estabilidade da comunicação do PLC:O diário de manutenção registrou zero falhas de comunicação do PLC no período de três meses após a entrada em serviço, em comparação com 14 falhas nos seis meses anteriores à atualização.O engenheiro de fiabilidade da central, Nurul Hayati, observou na reunião de revisão de manutenção do terceiro trimestre de 2024 que "o sistema de controle foi o mais silencioso que vimos em meus sete anos nesta usina".
• Precisão do sinal analógico:A verificação trimestral de calibração realizada em setembro de 2024 confirmou que todos os 48 circuitos de instrumentos de campo mantiveram a precisão do sinal dentro de ±0,15% do intervalo, de forma confortável dentro de ±0.Critério de aceitação de 5%A equipa de manutenção atribuiu esta melhoria à eliminação do ruído induzido através da configuração de cabos de dupla blindagem.
• Tempo de resolução de problemas reduzido:O sistema estruturado de identificação de cabos permitiu aos eletricistas de manutenção rastrear circuitos aproximadamente 40% mais rapidamente durante uma inspeção de manutenção preventiva em agosto de 2024,De acordo com os registos de conclusão da ordem de trabalho do supervisor de manutenção elétrica.
• Observações operacionais:Os operadores dos fornos não relataram casos de modulação inexplicável do queimador ou de velocidade de caça do ventilador do pré-aquecedor,Problemas que ocorriam anteriormente aproximadamente duas vezes por mês e exigiram intervenção manualO diário do supervisor de turnos de Julho a Setembro de 2024 não continha entradas relacionadas com anomalias no sinal de controlo.
• Tempo de produção:O forno alcançou 98,2% de tempo de funcionamento no terceiro trimestre de 2024, em comparação com uma média de 94,7% no mesmo trimestre de 2023.A eliminação do tempo de inatividade relacionado com o sinal de controlo foi identificada como um elemento que contribuiu para o relatório trimestral de produção.

A equipe do projeto documentou várias lições aprendidas durante a reunião de revisão pós-projeto realizada em 15 de agosto de 2024:

• A pesquisa pré-instalação da bandeja de cabos é crítica:The discovery of cable tray congestion during installation could have been avoided with a detailed tray loading survey conducted during the engineering phase rather than relying on as-built drawings that were 15 years out of dateOs projectos futuros deverão incluir uma medição física da ocupação das bandejas de cabos como parte dos resultados de engenharia pormenorizados.
• A dupla blindagem acrescenta valor tangível em ambientes de alta EMI:O custo adicional dos cabos com duplo blindagem (aproximadamente 22% de prémio em relação aos de blindagem única) foi justificado pela melhoria medida da integridade do sinal analógico.O engenheiro de instrumentos da fábrica recomendou que todos os futuros circuitos de sinal analógico em áreas com cabos VFD devem especificar a dupla blindagem como um requisito padrão.
• XLPE sobre PVC em zonas de alta temperatura:Embora um cabo de controlo isolado em PVC fosse adequado para zonas de temperatura ambiente, the selection of XLPE insulation for all kiln-area cables provided a uniform specification that simplified procurement and eliminated the risk of installing temperature-limited cable in a hot zone by mistake.
• Investimento na identificação de cabos paga-se na manutenção:O sistema de identificação de três níveis exigiu cerca de 15% de mão-de-obra adicional durante a instalação,Mas os engenheiros de manutenção estimaram que este investimento seria recuperado dentro dos dois primeiros anos de operação através de redução do tempo de solução de problemas.
• Recuperação de horário habilitada para trabalho por turnos:The decision to implement two-shift working within 24 hours of the production department's shutdown reduction notification enabled the team to recover 80% of the lost time without compromising installation quality, como confirmado pela taxa de aprovação de 100% na primeira vez nos testes de cabo.

Com base nos resultados deste projecto, a equipa de engenheiros oferece as seguintes recomendações para instalações de cabos de controlo industriais semelhantes:

• Seleção blindada versus não blindada:Para os circuitos digitais de E/S que operam a 24 V DC em cabos separados dos cabos de alimentação por pelo menos 300 mm, é geralmente suficiente um cabo de controlo multicore não blindado.para qualquer circuito de sinal analógico (4-20 mA),, 0-10V, termocouple, RTD) ou circuito de comunicação digital (RS-485, Modbus, Profibus), o cabo blindado deve ser especificado como obrigatório.Em ambientes onde os cabos de comando e de alimentação partilham uma bandeja comum (mesmo com um divisor metálico), deve ser considerada a dupla blindagem para circuitos sensíveis ao ruído.
• Seleção do material de isolamento:O isolamento XLPE é recomendado para cabos de comando em áreas onde as temperaturas ambientes excedem constantemente 45 °C, tais como edifícios de fornos de cimento, áreas de fundição de siderúrgicas e casas de caldeiras de centrais elétricas.A classificação contínua de 90°C do XLPE proporciona uma margem de 20°C em relação ao PVC (70°C), que prolonga significativamente a vida útil dos cabos em ambientes de temperatura elevada.
• Segregação da bandeja de cabos:Sempre que possível, os cabos de comando e os cabos de alimentação devem ocupar bandejas de cabos separadas; se uma bandeja comum for inevitável, deve ser instalada uma placa divisória metálica de pelo menos 2 mm de espessura,e os cabos de comando devem manter uma separação horizontal mínima de 200 mm dos cabos de alimentaçãoEstas recomendações excedem os requisitos mínimos da norma IEC 61000-5-2 e baseiam-se em medições no local que mostram tensões induzidas residuais com e sem segregação.
• Estratégia de aterragem do escudo:Para circuitos de sinal analógico, implementar a ligação à terra de um único ponto do escudo global na extremidade receptora (normalmente o gabinete DCS ou PLC).O fio de drenagem de cada par blindado deve ser aterrado no mesmo localPara ambientes de ruído de alta frequência (por exemplo, perto de cabos de motor VFD), a fixação à terra da trança de cobre em ambas as extremidades pode fornecer atenuação adicional.Mas isto deve ser verificado por medição para garantir que não sejam introduzidas correntes de circuito de terra..
• Planejamento de expansão futura:A equipa do projecto recomendou que 25% da capacidade sobressalente (largura da bandeja de cabos vazia e terminais de caixa de ligação sobressalentes) fosse incorporada em todos os futuros projectos de instalação de cabos.a bandeja suplementar instalada no edifício de alimentação foi dimensionada com 30% de capacidade sobressalente, e caixas de junção foram especificadas com 25% de terminais sobressalentes, com base no plano de expansão de cinco anos da fábrica.
• Regime de inspecção periódica:Deve ser estabelecido um programa de inspecção dos cabos de controlo com os seguintes intervalos: inspecção visual das bandejas de cabos acessíveis a cada seis meses (verificação de danos mecânicos, contaminação por óleo,e integridade de suporte)Os testes de resistência ao isolamento dos circuitos críticos a cada 12 meses e a análise de imagens térmicas das rotas das bandejas de cabos a cada 24 meses para identificar pontos quentes que possam indicar falhas em desenvolvimento.

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