বোর্নিও সিমেন্ট চুল্লি নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা আপগ্রেডঃ শিল্প নিয়ন্ত্রণ তারের ইনস্টলেশন কেস স্টাডি

২০২৪ সালের মার্চ মাসে, বোর্নিও সিমেন্ট ইন্ডাস্ট্রিজ এসডিএন বিএইচডি, মালয়েশিয়ার সারাওয়াকের মিরিতে অবস্থিত একটি ১.২ মিলিয়ন মেট্রিক টন প্রতি বছর উৎপাদন ক্ষমতাসম্পন্ন সমন্বিত সিমেন্ট প্ল্যান্ট পরিচালনাকারী একটি মাঝারি আকারের সিমেন্ট প্রস্তুতকারক, তার ২৫ বছরের পুরনো রোটারি কিলন লাইনের জন্য একটি বড় নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা আধুনিকীকরণ প্রকল্প শুরু করে। প্ল্যান্টটি পূর্ব মালয়েশিয়া এবং ব্রুনাই জুড়ে নির্মাণ প্রকল্পগুলিতে বাল্ক এবং বস্তাবন্দী সিমেন্ট সরবরাহ করে, যার প্রায় ৭০% উৎপাদন প্যান বোর্নিও হাইওয়ে করিডোরের অবকাঠামো প্রকল্পগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

সিনিয়র ইলেকট্রিক্যাল ইঞ্জিনিয়ার জনাব আজমান বিন হাশেমের নেতৃত্বে প্রকৌশল দল, ২০২৩ সালের শেষের দিকে নিয়মিত প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ পরিদর্শনের সময় কিলন নিয়ন্ত্রণ সার্কিটে ক্রমাগত সংকেত ক্ষয় সমস্যা চিহ্নিত করে। ১৫ মার্চ ২০২৪ তারিখে প্রকল্প শুরুর সভায় পর্যালোচনা করা রক্ষণাবেক্ষণ লগ অনুসারে, অপারেটররা পূর্ববর্তী ছয় মাসে ইন্টারমিটেন্ট পিএলসি যোগাযোগ ত্রুটির কমপক্ষে ১৪টি ঘটনার কথা জানিয়েছিল, যা প্রধানত বার্নার ব্যবস্থাপনা, ক্লিংকার কুলার গতি নিয়ন্ত্রণ এবং প্রিহিটার ফ্যান ড্যাম্পার পজিশনিংকে প্রভাবিত করেছিল। প্রতিটি ত্রুটি ঘটনার ফলে প্রযুক্তিবিদদের ম্যানুয়াল সমস্যা সমাধানের জন্য গড়ে ৪৫ মিনিটের উৎপাদন ধীরগতি ঘটে।

ক্রয় প্রক্রিয়াটি ২০২৪ সালের জানুয়ারিতে শুরু হয়েছিল, প্ল্যান্টের প্রকৌশল বিভাগ তিনটি পূর্ব-যোগ্য শিল্প কেবল সরবরাহকারীকে একটি বিস্তারিত প্রযুক্তিগত স্পেসিফিকেশন জারি করে। নমুনা পরীক্ষা, সাইট পরিদর্শন এবং প্রযুক্তিগত সম্মতি পর্যালোচনার চার সপ্তাহের মূল্যায়ন সময়কালের পরে, প্ল্যান্টের নির্ধারিত বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণ শাটডাউনের সাথে সামঞ্জস্য রেখে ২০২৪ সালের জুন-জুলাই মাসে একটি লক্ষ্য ইনস্টলেশন উইন্ডো সহ চুক্তিটি প্রদান করা হয়েছিল।

মিরি প্ল্যান্টটি ১৯৯৯ সালে ৮০০,০০০ মেট্রিক টন প্রতি বছর প্রাথমিক ক্ষমতা নিয়ে চালু হয়েছিল, যা ২০০৮ সালে ১.২ মিলিয়ন টনে উন্নীত হয়। কমিশনিংয়ের সময় ইনস্টল করা মূল নিয়ন্ত্রণ ক্যাবলিং প্রধানত আনশিল্ডেড পিভিসি-ইনসুলেটেড মাল্টি-কোর কেবল নিয়ে গঠিত ছিল যা কিলন ভবনের ওভারহেড কেবল ট্রেগুলির মাধ্যমে রুট করা হয়েছিল। দুই দশকেরও বেশি সময় ধরে অবিচ্ছিন্ন অপারেশনের পরে, প্ল্যান্টটি প্রকৌশল পরিদর্শন প্রতিবেদনে নথিভুক্ত নিম্নলিখিত কেবল-সম্পর্কিত সমস্যাগুলি রেকর্ড করেছে:

• কেবলের বার্ধক্য: ডিসেম্বর ২০২৩ সালে পরিচালিত ভিজ্যুয়াল পরিদর্শনে কিলন এলাকার প্রায় ৪০% নিয়ন্ত্রণ কেবলের পিভিসি বাইরের আবরণে শক্ত এবং ফাটল দেখা গেছে, যেখানে ১২টি কেবল সেগমেন্টের ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স পরিমাপ IEC 60364-এ নিম্ন-ভোল্টেজ নিয়ন্ত্রণ সার্কিটের জন্য নির্দিষ্ট করা ১ MΩ থ্রেশহোল্ডের নিচে নেমে গেছে।
• সংকেত হস্তক্ষেপ: রক্ষণাবেক্ষণ রেকর্ডগুলি ৪১৫V মোটর পাওয়ার কেবলের ৩০০ মিমি এর মধ্যে অবস্থিত তাপমাত্রা ট্রান্সমিটার লুপগুলিতে (৪-২০ mA) পুনরাবৃত্ত অ্যানালগ সংকেত ড্রিফ্ট দেখিয়েছে। প্ল্যান্টের DCS হিস্টোরিয়ান Q4 ২০২৩ সালে ছয়টি পৃথক অনুষ্ঠানে সিগন্যাল বিচ্যুতি রেকর্ড করেছে যা ইন্সট্রুমেন্ট ডেটাশিট দ্বারা নির্দিষ্ট গ্রহণযোগ্য ±০.৫% সহনশীলতার তুলনায় স্প্যানের ±৩% অতিক্রম করেছে।
• কঠোর পরিবেশ: কিলন এলাকা কেবল ট্রে স্তরে ৩৫°C থেকে ৬৫°C পর্যন্ত পরিবেষ্টিত তাপমাত্রায় কাজ করে, যেখানে কিলন শেল থেকে মাঝে মাঝে গরম বাতাসের লিকেজ বার্নার প্ল্যাটফর্মের কাছাকাছি স্থানীয় তাপমাত্রা ৮০°C এর উপরে বাড়িয়ে তোলে। কেবল ট্রেগুলিতে সিমেন্ট ধুলো জমা, নভেম্বর এবং ফেব্রুয়ারির মধ্যে বর্ষাকালে উচ্চ আর্দ্রতা (৭৫-৮৫% RH) সহ, একটি ক্ষয়কারী মাইক্রো-পরিবেশ তৈরি করেছে যা জ্যাকেট অবক্ষয়কে ত্বরান্বিত করেছে।
• যান্ত্রিক কম্পন: প্রিহিটার টাওয়ার কেবল ট্রেগুলিতে নেওয়া কম্পন পরিমাপ পঞ্চম পর্যায়ের সাইক্লোন স্তরে ২.৮ মি/সে² এর সর্বোচ্চ ত্বরণ মান দেখিয়েছে, যা অতিরিক্ত যান্ত্রিক সুরক্ষা ছাড়াই স্থির ইনস্টলেশনের জন্য কেবল প্রস্তুতকারকের প্রস্তাবিত ২.০ মি/সে² থ্রেশহোল্ডকে ছাড়িয়ে গেছে।
• তেল দূষণ: কিলন থ্রাস্ট রোলার লুব্রিকেশন সিস্টেম থেকে হাইড্রোলিক তেল কুয়াশা ড্রাইভ বে এলাকার কেবল পৃষ্ঠগুলিতে জমা হয়েছিল, যা হাইড্রোলিক পাওয়ার ইউনিটের ৫ মিটার ব্যাসার্ধের মধ্যে ইনস্টল করা কেবলগুলির পিভিসি জ্যাকেটের ফোলা এবং নরম হওয়ার কারণ হয়েছিল।

অটোমেশন আপগ্রেডের সুযোগের মধ্যে বিদ্যমান PLC-5 সিস্টেমকে একটি আধুনিক কন্ট্রোললগিক্স প্ল্যাটফর্ম দিয়ে প্রতিস্থাপন, ৪৮টি নতুন ফিল্ড ইন্সট্রুমেন্ট (তাপমাত্রা ট্রান্সমিটার, চাপ ট্রান্সমিটার, গ্যাস বিশ্লেষক এবং পজিশন সেন্সর) ইনস্টল করা এবং ফিল্ড জংশন বক্স এবং কেন্দ্রীয় নিয়ন্ত্রণ কক্ষের মধ্যে সমস্ত নিয়ন্ত্রণ ক্যাবলিং সম্পূর্ণ প্রতিস্থাপন অন্তর্ভুক্ত ছিল, যা প্রায় ৪.২ কিলোমিটার মোট কেবল রুট দূরত্ব জুড়ে বিস্তৃত।

কিলন নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা বেশ কয়েকটি মিশন-ক্রিটিক্যাল ফাংশনের জন্য নিম্ন-ভোল্টেজ নিয়ন্ত্রণ কেবলের উপর নির্ভর করে যা সংকেত ক্ষয় সহ্য করতে পারে না:

• পিএলসি যোগাযোগ: কিলন ফিল্ড জংশন বক্সগুলিতে কন্ট্রোললগিক্স রিমোট I/O র‍্যাক এবং কেন্দ্রীয় নিয়ন্ত্রণ কক্ষে প্রধান প্রসেসরের মধ্যে ডিজিটাল I/O সংকেতগুলির জন্য পরিষ্কার ২৪V DC সংকেত ট্রান্সমিশন প্রয়োজন, যেখানে দীর্ঘতম কেবল রুট ২৮০ মিটার পর্যন্ত সর্বোচ্চ ১.৫V ভোল্টেজ ড্রপ প্রয়োজন।
• মোটর নিয়ন্ত্রণ: কিলন প্রধান ড্রাইভ, আইডি ফ্যান, কুলার গ্রেট ড্রাইভ এবং প্রিহিটার ফ্যান নিয়ন্ত্রণকারী ১২টি ভেরিয়েবল ফ্রিকোয়েন্সি ড্রাইভের জন্য স্টার্ট/স্টপ কমান্ড, রান ফিডব্যাক এবং গতি রেফারেন্স সংকেত (০-১০V DC এবং ৪-২০ mA) নুইসেন্স ট্রিপ এবং গতি দোলন প্রতিরোধ করার জন্য স্থিতিশীল সংকেত অখণ্ডতা দাবি করে।
• ইন্সট্রুমেন্টেশন লুপ: তাপমাত্রা ট্রান্সমিটার, চাপ ট্রান্সমিটার এবং গ্যাস বিশ্লেষকগুলিকে DCS I/O কার্ডের সাথে সংযুক্ত আটচল্লিশটি ৪-২০ mA অ্যানালগ লুপের জন্য ইন্সট্রুমেন্ট পারফরম্যান্স গ্রহণযোগ্যতার মানদণ্ডে নির্দিষ্ট করা স্প্যানের ±০.২৫% এর মধ্যে সংকেত নির্ভুলতা বজায় রাখার জন্য শিল্ডেড টুইস্টেড পেয়ার নিয়ন্ত্রণ কেবলের প্রয়োজন।
• নিরাপত্তা ব্যবস্থা: জরুরি স্টপ সার্কিট, বার্নার নিরাপত্তা ইন্টারলক এবং কিলন শেল স্ক্যানার ওভার-টেম্পারেচার অ্যালার্ম সার্কিট SIL 2 নিরাপত্তা ফাংশনগুলির প্রতিনিধিত্ব করে যা আগুন লাগার ঘটনা সহ সমস্ত অপারেটিং অবস্থার অধীনে সংকেত অখণ্ডতা বজায় রাখতে হবে।
• SCADA ইন্টিগ্রেশন: আপগ্রেড করা সিস্টেমের জন্য কিলন পিএলসি এবং প্ল্যান্ট SCADA সার্ভারের মধ্যে RS-485 টুইস্টেড পেয়ারের উপর Modbus RTU যোগাযোগের প্রয়োজন ছিল, যার জন্য নিয়ন্ত্রিত ইম্পিডেন্স বৈশিষ্ট্য সহ সঠিকভাবে শিল্ডেড নিয়ন্ত্রণ কেবলের প্রয়োজন ছিল।

প্রকৌশল দল চূড়ান্ত নির্বাচনের আগে তিনটি কেবল কনফিগারেশন মূল্যায়ন করে। নির্বাচন প্রক্রিয়াটি ২২ ফেব্রুয়ারি ২০২৪ তারিখের টেকনিক্যাল ইভালুয়েশন রিপোর্ট TER-2024-003-এ নথিভুক্ত করা হয়েছিল। সাইট পরীক্ষা দুই সপ্তাহের ট্রায়াল পিরিয়ডের জন্য কিলন কুলার এলাকায় ৫০-মিটার কেবল নমুনাগুলির অস্থায়ী ইনস্টলেশন জড়িত ছিল, যেখানে একটি ফ্লাক ১৫৮৭ এফসি ইনসুলেশন মাল্টিমিটার এবং একটি ইয়োকোগাওয়া DL350 পোর্টেবল অসিলোস্কোপ ব্যবহার করে ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স এবং সংকেত মানের অবিচ্ছিন্ন পর্যবেক্ষণ করা হয়েছিল।

সাইট পরীক্ষার ডেটা পর্যালোচনা এবং একটি খরচ-সুবিধা বিশ্লেষণ করার পরে, দলটি নিম্নলিখিত কেবল স্পেসিফিকেশনগুলি নির্বাচন করেছে:

প্রিহিটার টাওয়ার এবং কুলার এলাকার ফিল্ড ইন্সট্রুমেন্টগুলির সাথে সংযোগকারী ১২০টি অ্যানালগ সংকেত সার্কিটের জন্য বিশেষভাবে ডাবল-শিল্ডেড কনফিগারেশন নির্বাচন করা হয়েছিল। প্রকৌশল দল সাইট পরিমাপের মাধ্যমে নির্ধারণ করেছে যে একই কেবল ট্রেতে থাকা ৪১৫V VFD কেবলগুলি ২০০ মিমি দূরত্বের মধ্যে ৫০ Hz এ ১৫ V/m পর্যন্ত ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক ইন্টারফারেন্স ফিল্ড তৈরি করেছে, যা একক-শিল্ডেড কেবল পর্যাপ্তভাবে দমন করতে পারেনি। ডাবল-শিল্ডেড কেবল একই পরিস্থিতিতে প্ররোচিত নয়েজ ভোল্টেজকে ১০০ mV থ্রেশহোল্ডের নিচে কমিয়েছে, যা ৪-২০ mA সংকেত অখণ্ডতার জন্য নির্ভরযোগ্য।

কেবল ইনস্টলেশন ২ জুন ২০২৪ তারিখে শুরু হয়েছিল, যা প্ল্যান্টের ২১ দিনের বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণ শাটডাউনের শুরুতে মিলে যায়। ইনস্টলেশন দলে প্ল্যান্টের অভ্যন্তরীণ বৈদ্যুতিক রক্ষণাবেক্ষণ ক্রু থেকে ১২ জন ইলেকট্রিশিয়ান ছিলেন, যাদেরকে কেবল সরবরাহকারীর প্রযুক্তিগত পরিষেবা বিভাগের চারজন প্রযুক্তিবিদ এবং অটোমেশন সিস্টেম ইন্টিগ্রেটরের দুজন কমিশনিং ইঞ্জিনিয়ার সমর্থন করেছিলেন।

ইনস্টলেশনটি মেথড স্টেটমেন্ট MS-ELEC-2024-017-এ নথিভুক্ত একটি পর্যায়ক্রমিক পদ্ধতি অনুসরণ করে:

• পর্যায় ১ (দিন ১-৩): অপ্রচলিত নিয়ন্ত্রণ কেবল অপসারণ। দলটি কেবল ট্রে, কনডুইট এবং জংশন বক্স থেকে প্রায় ৩.৮ কিলোমিটার পুরনো কেবল বের করে আনে। প্রতিটি সরানো কেবল ট্যাগ করা হয়েছিল এবং ডিকমিশনিং রেজিস্টারে লগ করা হয়েছিল। দলটি আবিষ্কার করে যে ৯৪টি জংশন বক্স গ্যাসকেটের মধ্যে ২৭টি নষ্ট হয়ে গেছে, যা নতুন কেবল ইনস্টলেশন শুরু হওয়ার আগে নতুন সিলিকন গ্যাসকেট দিয়ে প্রতিস্থাপন করা হয়েছিল।
• পর্যায় ২ (দিন ৪-১০): নতুন কেবল টানা। ২৮ মে ২০২৪ তারিখে ইনস্টলেশন-পূর্ব ওয়াকডাউনে চিহ্নিত কৌশলগত পুল পয়েন্টগুলিতে চব্বিশটি কেবল ড্রাম স্থাপন করা হয়েছিল। কেবল টানার জন্য বৈদ্যুতিক-চালিত কেবল রোলারগুলি সোজা ট্রে বিভাগে ৩-মিটার ব্যবধানে এবং কেবল বাইরের ব্যাসের কমপক্ষে ৮ গুণ ব্যাসার্ধের বাঁকগুলির মাধ্যমে ম্যানুয়াল গাইডেন্স ব্যবহার করা হয়েছিল। দীর্ঘতম একক টান প্রিহিটার পঞ্চম পর্যায় জংশন বক্স থেকে কিলন ফ্লোর মার্শালিন ক্যাবিনেট পর্যন্ত ১৭৫ মিটার পরিমাপ করা হয়েছিল। ১০০ মিটারের বেশি টানার জন্য কেবল টানার লুব্রিকেন্ট (জল-ভিত্তিক, দাগহীন) প্রয়োগ করা হয়েছিল।
• পর্যায় ৩ (দিন ৮-১৪): গ্ল্যান্ডিং এবং টার্মিনেশন। সমস্ত জংশন বক্স এন্ট্রির জন্য নিওপ্রিন সিল সহ পিতলের কেবল গ্ল্যান্ড ব্যবহার করা হয়েছিল। প্ল্যান্টের KKS (Kraftwerk-Kennzeichen-System) শনাক্তকরণ মান অনুসরণ করে হিট-শ্রিঙ্ক প্রিন্টেড মার্কার ব্যবহার করে প্রতিটি কেবল কোর শনাক্ত করা হয়েছিল। শিল্ড ড্রেন তারগুলি প্রতিটি জংশন বক্সে ডেডিকেটেড ইন্সট্রুমেন্ট আর্থ বাসবারগুলিতে টার্মিনেট করা হয়েছিল, ফিল্ড ইন্সট্রুমেন্ট থেকে DCS ক্যাবিনেট পর্যন্ত অবিচ্ছিন্ন শিল্ড কভারেজ বজায় রাখা হয়েছিল।
• পর্যায় ৪ (দিন ১২-১৮): নিয়ন্ত্রণ কক্ষের মধ্যে কেবল রুটিংয়ের মধ্যে কন্ট্রোল কেবল, পাওয়ার কেবল এবং কমিউনিকেশন কেবলের জন্য পৃথক কম্পার্টমেন্ট সহ ফ্লোর-আন্ডার কেবল ট্রেঞ্চ অন্তর্ভুক্ত ছিল, যা IEC 61000-5-2 অনুযায়ী ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক সামঞ্জস্যের জন্য কন্ট্রোল এবং পাওয়ার কেবল রুটের মধ্যে কমপক্ষে ৩০০ মিমি পৃথকীকরণ বজায় রাখা হয়েছিল।
• পর্যায় ৫ (দিন ১৫-২০): পরীক্ষা এবং কমিশনিং। প্রতিটি কেবল সার্কিট ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স টেস্টিং (৫০০V DC, ন্যূনতম ১০০ MΩ গ্রহণযোগ্যতা), কন্টিনিউটি ভেরিফিকেশন এবং লুপ রেজিস্ট্যান্স পরিমাপের মধ্য দিয়ে গেছে। শিল্ড কন্টিনিউটি ১.০ Ω এর সর্বোচ্চ অনুমোদিত রেজিস্ট্যান্স সহ এন্ড-টু-এন্ড যাচাই করা হয়েছিল। অ্যানালগ সার্কিটগুলি DCS ইঞ্জিনিয়ারিং ওয়ার্কস্টেশনের মাধ্যমে পর্যবেক্ষণ করা ০%, ৫০% এবং ১০০% স্প্যানে সিমুলেটেড ৪-২০ mA ইনপুট সহ ২৪-ঘন্টা সংকেত স্থিতিশীলতা পরীক্ষা করেছে।

ইনস্টলেশন সময়কালে বেশ কয়েকটি অপ্রত্যাশিত চ্যালেঞ্জ দেখা দেয়, যা সাইট সুপারভাইজার, জনাব লি চং ওয়েই দ্বারা রক্ষণাবেক্ষণ করা প্রকল্পের দৈনিক লগগুলিতে নথিভুক্ত করা হয়েছে:

• সীমিত শাটডাউন উইন্ডো: ব্রুনাইয়ের জন্য একটি জরুরি রপ্তানি আদেশ পূরণের জন্য উৎপাদন বিভাগ ক্লিংকার আউটপুট বাড়ানোর পরে মূল ২১ দিনের শাটডাউন ১৮ দিনে সংকুচিত হয়েছিল। ইনস্টলেশন দলটি হারানো তিন দিন পুনরুদ্ধারের জন্য দুটি ১০-ঘন্টা শিফটে পুনর্গঠিত হয়েছিল।
• কেবল ট্রে কনজেশন: বিদ্যমান পাওয়ার কেবল এবং পূর্ববর্তী প্রজন্মের ইন্সট্রুমেন্টেশন কেবলগুলি কিলন ফিড বিল্ডিংয়ে উপলব্ধ কেবল ট্রে ক্রস-সেকশনের প্রায় ৭০% দখল করেছিল, নতুন কন্ট্রোল কেবল বান্ডিলগুলির জন্য অপর্যাপ্ত স্থান রেখেছিল। দলটি শাটডাউনের প্রথম দুই দিনে ফিড বিল্ডিংয়ের উত্তর প্রাচীর বরাবর ৮৫ মিটার অতিরিক্ত ছিদ্রযুক্ত কেবল ট্রে (৪০০ মিমি প্রস্থ) ইনস্টল করেছিল।
• টার্মিনেশনের সময় উচ্চ আর্দ্রতা: টার্মিনেশন কাজের প্রথম সপ্তাহে বর্ষাকালে আর্দ্রতার মাত্রা ৮৫% RH এর বেশি ছিল, যা গ্ল্যান্ডিংয়ের আগে XLPE ইনসুলেশনে আর্দ্রতা প্রবেশের বিষয়ে উদ্বেগ বাড়িয়েছিল। দলটি টার্মিনেশনের সময় জংশন বক্সগুলির ভিতরে দুটি শিল্প ডিহিউমিডিফায়ার স্থাপন করেছিল এবং উন্মুক্ত অবস্থানে থাকা জংশন বক্সগুলিতে সিলিকা জেল ব্রেথার প্লাগ ব্যবহার করেছিল।
• অপ্রত্যাশিত রুটিং পরিবর্তন: পুরানো কেবলগুলি সরানোর সময়, দলটি আবিষ্কার করে যে প্ল্যান্টের অ্যাজ-বিল্ট ড্রয়িংগুলিতে খালি হিসাবে চিহ্নিত একটি পরিত্যক্ত ১১ kV কেবল ডাক্ট আংশিকভাবে ভেঙে গিয়েছিল এবং বাসা বাঁধা ইঁদুর দ্বারা দখল করা হয়েছিল। দলটি কুলার বিল্ডিংয়ের পূর্ব প্রাচীর বরাবর একটি বিকল্প পথের মাধ্যমে ১২০ মিটার কন্ট্রোল কেবল পুনরায় রুট করেছিল, যার জন্য অতিরিক্ত কেবল ট্রে সাপোর্ট ব্র্যাকেট তৈরি করার প্রয়োজন হয়েছিল।
• VFD কমিশনিংয়ের সাথে সমন্বয়: অটোমেশন ইন্টিগ্রেটরের VFD কমিশনিং সময়সূচী দিন ১৪-১৬ তারিখে কেবল টার্মিনেশন সময়সূচীর সাথে সংঘর্ষে লিপ্ত হয়েছিল, কারণ উভয় দল একই MCC কিউবিকলগুলিতে অ্যাক্সেস চেয়েছিল। সকাল ৭:৩০ টায় একটি দৈনিক সমন্বয় সভা শুরু করা হয়েছিল এবং MCC অ্যাক্সেস সময়সূচী সকাল এবং বিকাল সেশনে বিভক্ত করা হয়েছিল।

প্রকল্প দল সম্মুখীন হওয়া চ্যালেঞ্জগুলি মোকাবেলা করার জন্য বেশ কয়েকটি ফিল্ড ইঞ্জিনিয়ারিং সমাধান বাস্তবায়ন করেছে:

• অতিরিক্ত কেবল ট্রে ইনস্টলেশন: ফিড বিল্ডিংয়ে ইনস্টল করা নতুন ৪০০ মিমি কেবল ট্রেগুলি বিদ্যমান ট্রে উপাদানের সাথে মেলে হট-ডিপ গ্যালভানাইজড হিসাবে নির্দিষ্ট করা হয়েছিল, যেখানে ১.৫-মিটার ব্যবধানে বিল্ডিং স্টিল কলামগুলিতে সাপোর্ট ব্র্যাকেট ওয়েল্ড করা হয়েছিল। লোড গণনা যাচাই করেছে যে বিদ্যমান কাঠামো প্রতি ট্রেতে অতিরিক্ত ১২ কেজি/মি কেবল ওজন সমর্থন করতে পারে।
• ডাবল-শিল্ডেড কেবলের জন্য উন্নত গ্রাউন্ডিং: ১২০টি ডাবল-শিল্ডেড অ্যানালগ সার্কিটের জন্য, অ্যালুমিনিয়াম/পলিয়েস্টার ফয়েল শিল্ডটি গ্রাউন্ড লুপ কারেন্ট প্রতিরোধ করার জন্য শুধুমাত্র DCS ক্যাবিনেট প্রান্তে (একক-পয়েন্ট গ্রাউন্ডিং) গ্রাউন্ড করা হয়েছিল, যখন কপার ব্রেড শিল্ডটি উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি EMI সুরক্ষার জন্য উভয় প্রান্তে গ্রাউন্ড করা হয়েছিল। এই হাইব্রিড পদ্ধতি, গ্রাউন্ডিং শিডিউল GS-2024-005-এ নথিভুক্ত, একটি ফ্লাক ১৬৩0-২ এফসি আর্থ গ্রাউন্ড ক্ল্যাম্প মিটার ব্যবহার করে বৈধতা দেওয়া হয়েছিল।
• পৃথক রুটিং যাচাইকরণ: EPC ঠিকাদারের বৈদ্যুতিক সুপারভাইজারের সাথে ইনস্টলেশন-পরবর্তী ওয়াকডাউন নিশ্চিত করেছে যে সমস্ত নতুন কন্ট্রোল কেবল কেবল ট্রে রুট জুড়ে পাওয়ার কেবলের থেকে কমপক্ষে ৩০০ মিমি পৃথকীকরণ বজায় রেখেছে। যেখানে পৃথকীকরণ ২৫০ মিমি এর নিচে ছিল এমন পাঁচটি অবস্থান টার্মিনেশন শুরু হওয়ার আগে সংশোধন করা হয়েছিল।
• আর্দ্রতা সুরক্ষা প্রোটোকল: উন্মুক্ত প্রিহিটার টাওয়ার অবস্থানে থাকা জংশন বক্সগুলি IP66-রেটেড ব্রেথার ড্রেন দিয়ে সজ্জিত ছিল এবং টার্মিনেশনের পরে গ্ল্যান্ড প্লেটগুলি নিউট্রাল-কিউর সিলিকন সিল্যান্ট দিয়ে সিল করা হয়েছিল। দৈনিক ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স টেস্ট লগ উচ্চ-আর্দ্রতা সময়কালে কোনও অবক্ষয় দেখায়নি, ডিহিউমিডিফিকেশন ব্যবস্থার কার্যকারিতা নিশ্চিত করে।
• কেবল শনাক্তকরণ ব্যবস্থা: একটি তিন-স্তরীয় কেবল শনাক্তকরণ ব্যবস্থা বাস্তবায়ন করা হয়েছিল: প্রতিটি জংশন বক্স এন্ট্রিতে কেবল ড্রাম নম্বর, প্রতিটি গ্ল্যান্ড প্লেটে KKS ফাংশন কোড এবং প্রতিটি টার্মিনাল ব্লকে পৃথক কোর মার্কার। বৈদ্যুতিক সুপারভাইজার উল্লেখ করেছেন যে এই ব্যবস্থাটি পূর্ববর্তী প্রকল্পগুলির তুলনায় আনুমানিক ৬০% টার্মিনেশন ত্রুটি হ্রাস করেছে যেখানে শুধুমাত্র কোর মার্কার ব্যবহার করা হয়েছিল।

আপগ্রেড করা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা ২২ জুন ২০২৪ তারিখে চালু করা হয়েছিল এবং ২৩ জুন ২০২৪ তারিখে কিলন সফলভাবে পুনরায় চালু করা হয়েছিল, যা পুনরায় চালু করার ৩৬ ঘন্টার মধ্যে পূর্ণ ক্লিংকার উৎপাদন ক্ষমতা অর্জন করে। পরবর্তী তিন মাস (জুলাই-সেপ্টেম্বর ২০২৪) ধরে কমিশনিং-পরবর্তী কর্মক্ষমতা পর্যবেক্ষণ নিম্নলিখিত পর্যবেক্ষণগুলি রেকর্ড করেছে:

• পিএলসি যোগাযোগ স্থিতিশীলতা: রক্ষণাবেক্ষণ লগটি তিন মাসের কমিশনিং-পরবর্তী সময়কালে কোনও পিএলসি যোগাযোগ ত্রুটি ঘটনার রেকর্ড করেনি, যা আপগ্রেডের আগের ছয় মাসে ১৪টি ত্রুটি ঘটনার তুলনায়। প্ল্যান্টের নির্ভরযোগ্যতা প্রকৌশলী, মিসেস নুরুল হায়াতি, Q3 ২০২৪ রক্ষণাবেক্ষণ পর্যালোচনা সভায় উল্লেখ করেছেন যে "এই প্ল্যান্টে আমার সাত বছরের কর্মজীবনে আমরা যে নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা দেখেছি তার মধ্যে এটি সবচেয়ে শান্ত।"
• অ্যানালগ সংকেত নির্ভুলতা: সেপ্টেম্বর ২০২৪ সালে পরিচালিত ত্রৈমাসিক ক্যালিব্রেশন যাচাইকরণ নিশ্চিত করেছে যে সমস্ত ৪৮টি ফিল্ড ইন্সট্রুমেন্ট লুপ স্প্যানের ±০.১৫% এর মধ্যে সংকেত নির্ভুলতা বজায় রেখেছে, যা ±০.৫% গ্রহণযোগ্যতার মানদণ্ডের মধ্যে রয়েছে। রক্ষণাবেক্ষণ দল এই উন্নতির কারণ হিসাবে ডাবল-শিল্ডেড কেবল কনফিগারেশনের মাধ্যমে প্ররোচিত নয়েজ দূরীকরণকে দায়ী করেছে।
• সমস্যা সমাধানের সময় হ্রাস: কাঠামোগত কেবল শনাক্তকরণ ব্যবস্থা রক্ষণাবেক্ষণ ইলেকট্রিশিয়ানদের আগস্ট ২০২৪ সালের একটি প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ পরিদর্শনের সময় প্রায় ৪০% দ্রুত সার্কিটগুলি ট্রেস করতে সক্ষম করেছে, বৈদ্যুতিক রক্ষণাবেক্ষণ সুপারভাইজারের ওয়ার্ক অর্ডার সমাপ্তি রেকর্ড অনুসারে।
• অপারেশনাল পর্যবেক্ষণ: কিলন অপারেটররা অনাকাঙ্ক্ষিত বার্নার মডুলেশন বা প্রিহিটার ফ্যান স্পিড হান্টিংয়ের কোনও ঘটনার কথা জানায়নি, যা পূর্বে মাসে প্রায় দুবার ঘটেছিল এবং ম্যানুয়াল হস্তক্ষেপের প্রয়োজন হয়েছিল। জুলাই-সেপ্টেম্বর ২০২৪ সালের শিফট সুপারভাইজার লগবুকে নিয়ন্ত্রণ সংকেত অস্বাভাবিকতা সম্পর্কিত কোনও এন্ট্রি ছিল না।
• উৎপাদন আপটাইম: Q3 ২০২৪ সালে কিলন ৯৮.২% রানিং টাইম অর্জন করেছে, যা ২০২৩ সালের একই ত্রৈমাসিকে গড় ৯৪.৭% এর তুলনায়। যদিও এই উন্নতির জন্য একাধিক কারণ অবদান রেখেছে, নিয়ন্ত্রণ সংকেত-সম্পর্কিত ডাউনটাইম দূরীকরণ ত্রৈমাসিক উৎপাদন প্রতিবেদনে একটি অবদানকারী উপাদান হিসাবে চিহ্নিত করা হয়েছিল।

প্রকল্প দল ১৫ আগস্ট ২০২৪ তারিখে অনুষ্ঠিত প্রকল্প-পরবর্তী পর্যালোচনা সভায় বেশ কয়েকটি শেখা পাঠ নথিভুক্ত করেছে:

• ইনস্টলেশন-পূর্ব কেবল ট্রে সমীক্ষা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ: ইনস্টলেশনের সময় কেবল ট্রে কনজেশনের আবিষ্কারটি প্রকৌশল পর্যায়ে পরিচালিত একটি বিস্তারিত ট্রে লোডিং সমীক্ষার মাধ্যমে এড়ানো যেত, যা ১৫ বছরের পুরনো অ্যাজ-বিল্ট ড্রয়িংয়ের উপর নির্ভর করার পরিবর্তে। ভবিষ্যতের প্রকল্পগুলিতে বিস্তারিত প্রকৌশল ডেলিভারিগুলির অংশ হিসাবে একটি শারীরিক কেবল ট্রে দখল পরিমাপ অন্তর্ভুক্ত করা উচিত।
• উচ্চ-EMI পরিবেশে ডাবল শিল্ডিং বাস্তব মূল্য যোগ করে: ডাবল-শিল্ডেড কেবলের অতিরিক্ত খরচ (একক-শিল্ডেডের চেয়ে প্রায় ২২% প্রিমিয়াম) অ্যানালগ সংকেত অখণ্ডতার পরিমাপকৃত উন্নতির দ্বারা ন্যায়সঙ্গত ছিল। প্ল্যান্টের ইন্সট্রুমেন্ট ইঞ্জিনিয়ার সুপারিশ করেছেন যে VFD কেবল সহ এলাকায় সমস্ত ভবিষ্যতের অ্যানালগ সংকেত সার্কিটগুলির জন্য একটি স্ট্যান্ডার্ড প্রয়োজনীয়তা হিসাবে ডাবল শিল্ডিং নির্দিষ্ট করা উচিত।
• উচ্চ-তাপমাত্রার অঞ্চলে XLPE বনাম PVC: যদিও পিভিসি-ইনসুলেটেড কন্ট্রোল কেবল পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা এলাকার জন্য পর্যাপ্ত হত, তবে কিলন এলাকার সমস্ত কেবলের জন্য XLPE ইনসুলেশন নির্বাচন করা একটি অভিন্ন স্পেসিফিকেশন সরবরাহ করেছে যা সংগ্রহকে সহজ করেছে এবং ভুলবশত একটি গরম অঞ্চলে তাপমাত্রা-সীমিত কেবল ইনস্টল করার ঝুঁকি দূর করেছে।
• কেবল শনাক্তকরণ বিনিয়োগ রক্ষণাবেক্ষণে ফেরত দেয়: তিন-স্তরীয় শনাক্তকরণ ব্যবস্থার জন্য ইনস্টলেশনের সময় প্রায় ১৫% অতিরিক্ত শ্রমের প্রয়োজন হয়েছিল, কিন্তু রক্ষণাবেক্ষণ প্রকৌশলীরা অনুমান করেছেন যে এই বিনিয়োগটি প্রথম দুই বছরের অপারেশনের মধ্যে সমস্যা সমাধানের সময় হ্রাসের মাধ্যমে পুনরুদ্ধার করা হবে।
• শিফট ওয়ার্কিং সময়সূচী পুনরুদ্ধারের অনুমতি দেয়: উৎপাদন বিভাগের শাটডাউন হ্রাস বিজ্ঞপ্তি পাওয়ার ২৪ ঘন্টার মধ্যে দুই-শিফট ওয়ার্কিং বাস্তবায়নের সিদ্ধান্তটি ইনস্টলেশন মানের সাথে আপস না করে হারানো সময়ের ৮০% পুনরুদ্ধার করতে দলকে সক্ষম করেছে, যা কেবল পরীক্ষার ১০০% প্রথম-বারের পাস হার দ্বারা নিশ্চিত করা হয়েছে।

এই প্রকল্পের ফলাফলের উপর ভিত্তি করে, প্রকৌশল দল অনুরূপ শিল্প নিয়ন্ত্রণ কেবল ইনস্টলেশনের জন্য নিম্নলিখিত সুপারিশগুলি সরবরাহ করে:

• শিল্ডেড বনাম আনশিল্ডেড নির্বাচন: পাওয়ার কেবলের থেকে কমপক্ষে ৩০০ মিমি দূরে থাকা কেবল ট্রেগুলিতে ২৪V DC তে চালিত ডিজিটাল I/O সার্কিটগুলির জন্য, আনশিল্ডেড মাল্টি-কোর কন্ট্রোল কেবল সাধারণত যথেষ্ট। তবে, কোনও অ্যানালগ সংকেত সার্কিট (৪-২০ mA, ০-১০V, থার্মোকাপল, RTD) বা ডিজিটাল যোগাযোগ সার্কিট (RS-485, Modbus, Profibus) এর জন্য, শিল্ডেড কেবল বাধ্যতামূলকভাবে নির্দিষ্ট করা উচিত। এমন পরিবেশে যেখানে কন্ট্রোল এবং পাওয়ার কেবলগুলি একটি সাধারণ ট্রে ভাগ করে নেয় (ধাতব বিভাজক সহ), নয়েজ-সংবেদনশীল সার্কিটগুলির জন্য ডাবল শিল্ডিং বিবেচনা করা উচিত।
• ইনসুলেশন উপাদান নির্বাচন: সিমেন্ট কিলন ভবন, স্টিল মিল কাস্টিং এলাকা এবং পাওয়ার প্ল্যান্ট বয়লার হাউসের মতো পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা ধারাবাহিকভাবে ৪৫°C অতিক্রম করে এমন এলাকায় কন্ট্রোল কেবলের জন্য XLPE ইনসুলেশন সুপারিশ করা হয়। XLPE এর ৯০°C অবিচ্ছিন্ন রেটিং PVC (৭০°C) এর চেয়ে ২০°C মার্জিন সরবরাহ করে, যা উচ্চ তাপমাত্রার পরিবেশে কেবলের জীবনকাল উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়ে তোলে।
• কেবল ট্রে পৃথকীকরণ: যেখানে সম্ভব, কন্ট্রোল কেবল এবং পাওয়ার কেবলগুলি পৃথক কেবল ট্রেগুলিতে রাখা উচিত। যদি একটি সাধারণ ট্রে এড়ানো না যায়, তবে কমপক্ষে ২ মিমি পুরুত্বের একটি ধাতব বিভাজক প্লেট ইনস্টল করা উচিত এবং কন্ট্রোল কেবলগুলি পাওয়ার কেবল থেকে কমপক্ষে ২০০ মিমি অনুভূমিক পৃথকীকরণ বজায় রাখা উচিত। এই সুপারিশগুলি IEC 61000-5-2 এর ন্যূনতম প্রয়োজনীয়তা অতিক্রম করে এবং পৃথকীকরণ সহ এবং ছাড়া অবশিষ্ট প্ররোচিত ভোল্টেজ দেখানো সাইট পরিমাপের উপর ভিত্তি করে।
• শিল্ড গ্রাউন্ডিং কৌশল: অ্যানালগ সংকেত সার্কিটগুলির জন্য, প্রাপ্তির প্রান্তে (সাধারণত DCS বা PLC ক্যাবিনেট) সামগ্রিক শিল্ডের একক-পয়েন্ট গ্রাউন্ডিং বাস্তবায়ন করুন। প্রতিটি শিল্ডেড পেয়ারের ড্রেন তার একই স্থানে গ্রাউন্ড করা উচিত। উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি নয়েজ পরিবেশের জন্য (যেমন, VFD মোটর কেবলের কাছাকাছি), উভয় প্রান্তে কপার ব্রেড গ্রাউন্ড করা অতিরিক্ত অ্যাটেন্যুয়েশন সরবরাহ করতে পারে, তবে গ্রাউন্ড লুপ কারেন্ট প্রবর্তন করা হচ্ছে না তা নিশ্চিত করার জন্য এটি পরিমাপ দ্বারা যাচাই করা উচিত।
• ভবিষ্যৎ সম্প্রসারণ পরিকল্পনা: প্রকল্প দল সুপারিশ করেছে যে সমস্ত ভবিষ্যতের কেবল ইনস্টলেশন ডিজাইনে ২৫% অতিরিক্ত ক্ষমতা (খালি কেবল ট্রে প্রস্থ এবং অতিরিক্ত জংশন বক্স টার্মিনাল) অন্তর্ভুক্ত করা উচিত। এই প্রকল্পের জন্য, ফিড বিল্ডিংয়ে ইনস্টল করা অতিরিক্ত ট্রেটি ৩০% অতিরিক্ত ক্ষমতা সহ আকারযুক্ত ছিল এবং প্ল্যান্টের পাঁচ বছরের সম্প্রসারণ পরিকল্পনার উপর ভিত্তি করে জংশন বক্সগুলি ২৫% অতিরিক্ত টার্মিনাল সহ নির্দিষ্ট করা হয়েছিল।
• পর্যায়ক্রমিক পরিদর্শন ব্যবস্থা: একটি কন্ট্রোল কেবল পরিদর্শন প্রোগ্রাম নিম্নলিখিত ব্যবধানে স্থাপন করা উচিত: প্রতি ৬ মাসে অ্যাক্সেসযোগ্য কেবল ট্রেগুলির ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন (যান্ত্রিক ক্ষতি, তেল দূষণ এবং সাপোর্ট অখণ্ডতা পরীক্ষা করা); প্রতি ১২ মাসে গুরুত্বপূর্ণ সার্কিটগুলির ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স টেস্টিং; এবং প্রতি ২৪ মাসে কেবল ট্রে রুটগুলির থার্মাল ইমেজিং সমীক্ষা যা সম্ভাব্য ত্রুটি নির্দেশ করে এমন হট স্পটগুলি সনাক্ত করতে।

industry-cable.com থেকে নিম্নলিখিত শিল্প নিয়ন্ত্রণ কেবলগুলি বোর্নিও সিমেন্ট কিলন আধুনিকীকরণের মতো প্রকল্পের চাহিদাপূর্ণ অবস্থার জন্য বিশেষভাবে ডিজাইন করা হয়েছে। প্রতিটি পণ্য ISO9001-প্রত্যয়িত মান ব্যবস্থাপনা সহ উত্পাদিত হয় যেখানে সম্পূর্ণ উপাদান ট্রেসেবিলিটি এবং আন্তর্জাতিক মান সম্মতি রয়েছে।