Actualización del sistema de control del horno de cemento de Borneo: estudio de caso de instalación de cables de control industriales

En marzo de 2024, Borneo Cement Industries Sdn Bhd, un productor de cemento de tamaño medio que opera una planta de cemento integrada de 1,2 millones de toneladas métricas por año en Miri, Sarawak, Malasia,Comenzó un importante proyecto de modernización del sistema de control de su línea de hornos rotativos de 25 añosLa planta suministra cemento a granel y en bolsas a proyectos de construcción en todo el este de Malasia y Brunei.con aproximadamente el 70% de la producción consumida por proyectos de infraestructura en el corredor de la autopista Pan Borneo.

El equipo de ingenieros, dirigido por el ingeniero eléctrico Sr. Azman bin Hashim,Se han identificado problemas persistentes de degradación de la señal en los circuitos de control del horno durante las inspecciones de mantenimiento preventivo de rutina a finales de 2023.Según los registros de mantenimiento revisados durante la reunión de inicio del proyecto el 15 de marzo de 2024,los operadores han notificado al menos 14 casos de fallas intermitentes en la comunicación del PLC en los seis meses anteriores;, afectando principalmente la gestión del quemador, el control de velocidad del enfriador de clínquer y el posicionamiento del amortiguador del ventilador del precalentador.Cada fallo provocó un promedio de 45 minutos de desaceleración de la producción mientras los técnicos realizaban la solución manual de problemas.

El proceso de adquisición comenzó en enero de 2024, con el departamento de ingeniería de la planta que emitió una especificación técnica detallada a tres proveedores de cables industriales precalificados.Después de un período de evaluación de cuatro semanas que incluye pruebas por muestra, visitas in situ y revisión del cumplimiento técnico, el contrato se adjudicó con una ventana de instalación objetivo de junio a julio de 2024 para coincidir con el cierre anual programado de la planta de mantenimiento.

La planta de Miri fue puesta en marcha en 1999 con una capacidad inicial de 800.000 toneladas métricas por año, ampliada a 1,2 millones de toneladas en 2008.El cableado de control original instalado durante la puesta en marcha consistió principalmente en cables multicore aislados de PVC sin blindaje que se dirigían a través de bandejas de cables aéreos en el edificio del hornoDurante dos décadas de operación continua, la planta registró los siguientes problemas relacionados con los cables documentados en los informes de inspección de ingeniería:

• Envejecimiento del cable:La inspección visual realizada en diciembre de 2023 reveló envolturas exteriores de PVC endurecidas y agrietadas en aproximadamente el 40% de los cables de control en el área del horno.con mediciones de la resistencia de aislamiento en 12 segmentos de cable por debajo del umbral de 1 MΩ especificado en la norma IEC 60364 para circuitos de control de bajo voltaje.
• Interferencia de la señal:Los registros de mantenimiento mostraron una deriva recurrente de la señal analógica en los bucles de transmisores de temperatura (4-20 mA) ubicados a 300 mm de los cables de alimentación del motor de 415 V.El historiador de DCS de la planta registró una desviación de la señal superior al ±3% del alcance en seis ocasiones distintas en el cuarto trimestre de 2023., en comparación con la tolerancia aceptable de ±0,5% especificada en las hojas de datos del instrumento.
• Medio ambiente hostil:El área del horno funciona con temperaturas ambientales que oscilan entre 35°C y 65°C a nivel de la bandeja de cables.con fuga ocasional de aire caliente de la cáscara del horno que eleva las temperaturas locales por encima de 80 °C cerca de la plataforma del quemadorLa acumulación de polvo de cemento en las bandejas de cable, combinada con altos niveles de humedad (75-85% RH) durante la temporada de monzones entre noviembre y febrero,creó un micro-ambiente corrosivo que aceleró la degradación de la chaqueta.
• Vibraciones mecánicas:Las mediciones de vibración realizadas en las bandejas de los cables de la torre de precalentamiento mostraron valores de aceleración máxima de 2,8 m/s2 en el nivel del ciclón de quinta etapa, superando el 2,0 m/s2.Umbral de 0 m/s2 recomendado por el fabricante del cable para la instalación fija sin protección mecánica adicional.
• Contaminación por petróleo:La niebla de aceite hidráulico del sistema de lubricación de rodillos de empuje del horno se había depositado en las superficies de los cables en el área de la bahía de transmisión,causa hinchazón y ablandamiento de las chaquetas de PVC en los cables instalados en un radio de 5 metros de la unidad de potencia hidráulica.

La actualización de la automatización incluyó la sustitución del sistema PLC-5 existente por una moderna plataforma ControlLogix, la instalación de 48 nuevos instrumentos de campo (transmisores de temperatura,Transmisores de presión, analizadores de gases y sensores de posición), y sustitución completa de todos los cables de control entre las cajas de conexión de campo y la sala de control central,con una longitud de cable total de aproximadamente 4.2 kilómetros.

El sistema de control del horno se basa en cables de control de bajo voltaje para varias funciones de misión crítica que no pueden tolerar la degradación de la señal:

• Comunicación del PLC:Digital I/O signals between the ControlLogix remote I/O racks in the kiln field junction boxes and the main processor in the central control room require clean 24V DC signal transmission with a maximum voltage drop of 1.5V sobre el cable más largo de 280 metros.
• Control del motor:comandos de arranque/parada, retroalimentación de ejecución y señales de referencia de velocidad (0-10 V CC y 4-20 mA) para 12 unidades de frecuencia variable que controlan el accionamiento principal del horno, el ventilador ID, los accionamientos de la rejilla del refrigerador,y los ventiladores de precalentamiento exigen una integridad de señal estable para evitar viajes molestos y oscilaciones de velocidad.
• Los circuitos de instrumentación:Cuarenta y ocho bucles analógicos de 4 a 20 mA que conectan transmisores de temperatura, transmisores de presión,y analizadores de gases a las tarjetas de E/S DCS requeridas cables de control de pares retorcidos blindados para mantener la precisión de la señal dentro de ±00,25% del tramo, según se especifica en los criterios de aceptación del rendimiento del instrumento.
• Sistemas de seguridad:Circuitos de parada de emergencia, bloqueos de seguridad del quemador,y el circuito de alarma de sobre-temperatura del escáner de la cáscara del horno representan las funciones de seguridad SIL 2 que deben mantener la integridad de la señal en todas las condiciones de funcionamiento, incluso en caso de incendio.
• Integración SCADA:El sistema actualizado requería comunicación Modbus RTU a través de pareja retorcida RS-485 entre el PLC del horno y el servidor SCADA de la planta,que requieren un cable de control debidamente blindado con características de impedancia controladas.

El equipo de ingenieros evaluó tres configuraciones de cables antes de la selección final.Los ensayos en el sitio incluyeron la instalación temporal de muestras de cables de 50 metros en el área de enfriamiento del horno durante un período de prueba de dos semanas., con control continuo de la resistencia al aislamiento y la calidad de la señal mediante un multimetro de aislamiento Fluke 1587 FC y un osciloscopio portátil Yokogawa DL350.

Después de revisar los datos de los ensayos en el sitio y llevar a cabo un análisis costo-beneficio, el equipo seleccionó las siguientes especificaciones de cable:

La configuración de doble blindaje fue seleccionada específicamente para los 120 circuitos analógicos de señal que conectan los instrumentos de campo en la torre de precalentamiento y el área de enfriamiento.El equipo de ingenieros determinó a través de mediciones en el sitio que los cables VFD de 415 V en la misma bandeja de cables generaron campos de interferencia electromagnética de hasta 15 V/m a 50 Hz en una proximidad de 200 mmEl cable de doble blindaje redujo la tensión de ruido inducido a menos de 50 mV en las mismas condiciones.bien dentro del umbral de 100 mV para una integridad fiable de la señal de 4-20 mA.

La instalación del cable comenzó el 2 de junio de 2024, coincidiendo con el inicio del cierre anual de mantenimiento de 21 días de la planta.El equipo de instalación estaba compuesto por 12 electricistas del equipo de mantenimiento eléctrico interno de la planta, con el apoyo de cuatro técnicos del servicio técnico del proveedor de cables y dos ingenieros de puesta en marcha del integrador de sistemas de automatización.

La instalación siguió un enfoque por etapas documentado en la declaración del método MS-ELEC-2024-017:

• Fase 1 (días 1-3):El equipo extrajo aproximadamente 3,8 kilómetros de cables viejos de bandejas de cables, conductos y cajas de unión.Cada cable retirado fue etiquetado y registrado en el registro de desmantelamiento.El equipo descubrió que 27 de las 94 juntas de las cajas de unión se habían deteriorado, que fueron reemplazadas por nuevas juntas de silicona antes de que comenzara la instalación del nuevo cable.
• Fase 2 (días 4-10):Nuevo tirón de cables: veinticuatro tambores de cable se colocaron en puntos estratégicos de tirón identificados durante un recorrido previo a la instalación el 28 de mayo de 2024.Tirar cables con rodillos de cable eléctricos usados espaciados a intervalos de 3 metros a lo largo de secciones rectas de bandejas y conducción manual a través de curvas con un radio no inferior a 8 veces el diámetro exterior del cable. el tirón único más largo medido 175 metros desde la caja de unión del precalentador de quinta etapa hasta el gabinete de agrupamiento del suelo del horno.no tinción) se ha aplicado en tirones superiores a 100 metros.
• Fase 3 (días 8-14):Las glándulas de cable de latón con sellos de neopreno se utilizaron para todas las entradas de la caja de unión.Cada núcleo de cable fue identificado mediante marcadores impresos resistentes al calor según el estándar de identificación KKS (Kraftwerk-Kennzeichen-System) de la plantaLos cables de drenaje del escudo se terminaron con barras de bus de tierra de instrumentos dedicadas en cada caja de unión, manteniendo una cobertura continua del escudo desde el instrumento de campo hasta el gabinete DCS.
• Fase 4 (días 12-18):El enrutamiento de cables dentro de la sala de control incluía trincheras de cables bajo el suelo con compartimientos separados para cables de control, cables de alimentación y cables de comunicación,manteniendo una separación mínima de 300 mm entre las vías de los cables de control y de alimentación, tal como se especifica en la norma IEC 61000-5-2, para la compatibilidad electromagnética.
• Fase 5 (días 15-20):Pruebas y puesta en marcha. Cada circuito de cable se sometió a pruebas de resistencia al aislamiento (500 V CC, aceptación mínima de 100 MΩ), verificación de continuidad y medición de resistencia al bucle.Se verificó la continuidad del escudo de extremo a extremo con una resistencia máxima admisible de 1.0 Ω. Los circuitos analógicos fueron sometidos a pruebas de estabilidad de la señal de 24 horas con entradas simuladas de 4-20 mA a 0%, 50% y 100% de alcance, monitoreadas a través de la estación de trabajo de ingeniería DCS.

Varios desafíos imprevistos surgieron durante el período de instalación, documentados en los registros diarios del proyecto mantenidos por el supervisor del sitio, el Sr. Lee Chong Wei:

• Ventana de cierre limitada:El cierre original de 21 días se comprimió a 18 días después de que el departamento de producción extendiera la producción de clínquer para cumplir con un pedido de exportación urgente para Brunei.El equipo de instalación se reorganizó en dos turnos de 10 horas para recuperar los tres días perdidos.
• Congestión de la bandeja de cable:Los cables de alimentación existentes y los cables de instrumentación de generación anterior ocupaban aproximadamente el 70% de la sección transversal de la bandeja de cables disponible en el edificio de alimentación del horno,dejando espacio insuficiente para los nuevos paquetes de cables de controlEl equipo instaló 85 metros de bandeja de cables perforados suplementarios (400 mm de ancho) a lo largo de la pared norte del edificio de alimentación durante los dos primeros días del cierre.
• Alta humedad durante la terminación:Los niveles de humedad de la temporada de monzones excedieron el 85% RH durante la primera semana de los trabajos de terminación, lo que plantea preocupaciones sobre la entrada de humedad en el aislamiento XLPE antes del engranado.El equipo desplegó dos deshumidificadores industriales dentro de las cajas de unión durante la terminación y usó tapones de respiración de gel de sílice en las cajas de unión en lugares expuestos.
• Cambio de ruta inesperado:Durante la eliminación de cables viejos, el equipo descubrió que un conducto de cable abandonado de 11 kV originalmente marcado como vacío en los dibujos de la planta como construida se derrumbó parcialmente y fue ocupado por roedores anidantes.El equipo redirigió 120 metros de cable de control a través de un camino alternativo a lo largo de la pared este del edificio más frío, que requiere la fabricación de soportes adicionales para las bandejas de cable.
• Coordinación con la puesta en marcha de los VFD:El calendario de puesta en marcha del VFD del integrador de automatización entró en conflicto con el calendario de terminación del cable en los días 14-16, ya que ambos equipos requerían acceso a los mismos cubículos de MCC.Una reunión de coordinación diaria a las 07Se estableció la hora de las 3:30, y el programa de acceso del MCC se dividió en sesiones de la mañana y de la tarde.

El equipo del proyecto implementó varias soluciones de ingeniería de campo para abordar los desafíos encontrados:

• Instalación de una bandeja de cableado adicional:Las nuevas bandejas de cables de 400 mm instaladas en el edificio de alimentación se especificaron como galvanizadas en caliente para que coincidieran con el material de bandeja existente, con soportes soldados a columnas de acero del edificio en 1.Intervalos de 5 metrosEl cálculo de la carga comprobó que la estructura existente podía soportar un peso adicional de 12 kg/m por bandeja.
• En el caso de los cables con doble blindaje, la conexión a tierra mejorada:Para los 120 circuitos analógicos de doble blindaje, el blindaje de papel de aluminio/poliéster se conectó a tierra únicamente en el extremo del gabinete DCS (conexión a tierra de punto único) para evitar las corrientes de bucle de tierra,mientras que el escudo de trenza de cobre fue conectado a tierra en ambos extremos para la protección EMI de alta frecuenciaEste enfoque híbrido, documentado en el calendario de puesta a tierra GS-2024-005, fue validado utilizando un medidor de sujeción a tierra Fluke 1630-2 FC.
• Verificación de enrutamiento por separado:A post-installation walkdown with the EPC contractor's electrical supervisor confirmed that all new control cables maintained minimum 300 mm separation from power cables throughout the cable tray routeCinco lugares donde la separación era inferior a 250 mm fueron corregidos antes de proceder a la terminación.
• Protocolo de protección contra la humedad:Las cajas de unión en las ubicaciones expuestas de las torres de precalentamiento fueron equipadas con drenajes respiratorios con clasificación IP66 y las placas de glándulas fueron selladas con sellador de silicona de curado neutro después de la terminación.El registro diario de ensayos de resistencia al aislamiento no mostró degradación durante el período de alta humedad, confirmando la eficacia de las medidas de deshumidificación.
• Sistema de identificación del cable:Se implementó un sistema de identificación de cables de tres niveles: número de tambor de cable en cada entrada de caja de unión, código de función KKS en cada placa de glándula y marcadores de núcleo individuales en cada bloque terminal.El supervisor eléctrico señaló que este sistema redujo los errores de terminación en un 60% en comparación con proyectos anteriores donde sólo se utilizaron marcadores centrales.

El sistema de control actualizado se puso en marcha el 22 de junio de 2024 y el horno se volvió a encender con éxito el 23 de junio de 2024, logrando una capacidad de producción completa de clínquer en 36 horas después de su reinicio.El seguimiento del rendimiento posterior a la puesta en servicio durante los tres meses siguientes (julio-septiembre de 2024) registró las siguientes observaciones::

• Estabilidad de la comunicación del PLC:El registro de mantenimiento registró cero fallas en la comunicación del PLC en el período de tres meses después de la puesta en marcha, en comparación con 14 fallas en los seis meses anteriores a la actualización.El ingeniero de fiabilidad de la planta, Nurul Hayati, señaló en la reunión de revisión de mantenimiento del tercer trimestre de 2024 que "el sistema de control ha sido el más silencioso que hemos visto en mis siete años en esta planta".
• Precisión de la señal analógica:La verificación trimestral de calibración realizada en septiembre de 2024 confirmó que todos los 48 bucles de instrumentos de campo mantuvieron la precisión de la señal dentro del ±0,15% del intervalo, confortablemente dentro del ±0.Criterio de aceptación del 5%El equipo de mantenimiento atribuyó esta mejora a la eliminación del ruido inducido a través de la configuración del cable de doble blindaje.
• Reducción del tiempo de resolución de problemas:El sistema estructurado de identificación de cables permitió a los electricistas de mantenimiento rastrear los circuitos aproximadamente un 40% más rápido durante una inspección de mantenimiento preventivo en agosto de 2024,de acuerdo con los registros de finalización del pedido de trabajo del supervisor de mantenimiento eléctrico.
• Observaciones operativas:Los operadores de hornos no informaron de casos de modulación inexplicable del quemador o de velocidad de caza del ventilador del precalentador,problemas que se habían producido anteriormente aproximadamente dos veces al mes y que requirieron intervención manualEl diario del supervisor de turno de julio a septiembre de 2024 no contenía ninguna entrada relacionada con anomalías en la señal de control.
• Tiempo de actividad de producción:El horno logró un tiempo de funcionamiento del 98,2% en el tercer trimestre de 2024, en comparación con un promedio del 94,7% en el mismo trimestre de 2023.la eliminación del tiempo de inactividad relacionado con las señales de control se identificó como un elemento que contribuye en el informe trimestral de producción.

El equipo del proyecto documentó varias lecciones aprendidas durante la reunión de revisión posterior al proyecto celebrada el 15 de agosto de 2024:

• La inspección de la bandeja de cables antes de la instalación es crítica:The discovery of cable tray congestion during installation could have been avoided with a detailed tray loading survey conducted during the engineering phase rather than relying on as-built drawings that were 15 years out of dateLos proyectos futuros deberían incluir una medición física de la ocupación de las bandejas de cable como parte de los resultados de ingeniería detallados.
• El doble blindaje añade un valor tangible en entornos de alta EMI:El coste adicional de los cables de doble blindaje (aproximadamente un 22% de prima sobre los de un solo blindaje) se justificaba por la mejora medida de la integridad de la señal analógica.El ingeniero de instrumentos de la planta recomendó que todos los futuros circuitos de señal analógica en áreas con cables VFD deben especificar doble blindaje como un requisito estándar.
• XLPE sobre el PVC en zonas de altas temperaturas:Si bien el cable de control aislado de PVC habría sido adecuado para áreas de temperatura ambiente, the selection of XLPE insulation for all kiln-area cables provided a uniform specification that simplified procurement and eliminated the risk of installing temperature-limited cable in a hot zone by mistake.
• La inversión en la identificación de cables se amortiza en el mantenimiento:El sistema de identificación de tres niveles requirió aproximadamente un 15% de mano de obra adicional durante la instalación,Pero los ingenieros de mantenimiento estimaron que esta inversión se recuperaría en los primeros dos años de operación a través de un tiempo de resolución de problemas reducido..
• Trabajo por turnos habilitado recuperación de horarios:The decision to implement two-shift working within 24 hours of the production department's shutdown reduction notification enabled the team to recover 80% of the lost time without compromising installation quality, como lo confirma la tasa de aprobación del 100% en las pruebas de cable.

Sobre la base de los resultados de este proyecto, el equipo de ingenieros ofrece las siguientes recomendaciones para instalaciones industriales similares de cables de control:

• Selección protegida contra no protegida:Para los circuitos de E/S digitales que funcionan a 24 V de corriente continua en bandejas de cables separadas de los cables de alimentación por al menos 300 mm, generalmente es suficiente un cable de control de varios núcleos sin blindaje.para cualquier circuito de señal analógica (4-20 mA), 0-10V, termopareja, RTD) o circuito de comunicación digital (RS-485, Modbus, Profibus), el cable blindado debe especificarse como obligatorio.En entornos donde los cables de control y de alimentación comparten una bandeja común (incluso con un divisor metálico), debe considerarse el doble blindaje para los circuitos sensibles al ruido.
• Selección del material aislante:El aislamiento XLPE se recomienda para cables de control en áreas donde las temperaturas ambientales superan constantemente los 45 °C, como edificios de hornos de cemento, zonas de fundición de aceros y calderas de centrales eléctricas.El valor de 90 °C continuo de XLPE proporciona un margen de 20 °C sobre el PVC (70 °C), lo que prolonga significativamente la vida útil del cable en entornos de temperatura elevada.
• Separación de las bandejas de cable:Cuando sea posible, los cables de control y los cables de alimentación deben ocupar bandejas de cable separadas.Los cables de control y de control deben mantener una separación horizontal mínima de 200 mm de los cables de alimentación.Estas recomendaciones exceden los requisitos mínimos de la norma IEC 61000-5-2 y se basan en mediciones efectuadas en el lugar de la operación que muestran tensiones inducidas residuales con y sin segregación.
• Estrategia de aterrizaje del escudo:Para los circuitos de señal analógica, implementar la conexión a tierra de un solo punto del escudo general en el extremo receptor (normalmente el gabinete DCS o PLC).El cable de drenaje de cada par blindado debe estar conectado a tierra en el mismo lugar.Para entornos de ruido de alta frecuencia (por ejemplo, cerca de cables de motor VFD), la conexión a tierra de la trenza de cobre en ambos extremos puede proporcionar una atenuación adicional.pero esto debe verificarse mediante mediciones para garantizar que no se introduzcan corrientes de bucle de tierra.
• Planificación de expansión futura:El equipo del proyecto recomendó que el 25% de la capacidad libre (ancho de bandeja de cable vacío y terminales de caja de conexión de repuesto) se incorporara en todos los futuros diseños de instalación de cables.la bandeja complementaria instalada en el edificio de alimentación fue dimensionada con un 30% de capacidad libre, y las cajas de conexiones se especificaron con 25% de terminales de repuesto, sobre la base del plan de expansión de cinco años de la planta.
• Regímenes de inspección periódica:Debe establecerse un programa de inspección de los cables de control con los siguientes intervalos: inspección visual de las bandejas de cables accesibles cada 6 meses (verificación de daños mecánicos, contaminación por aceite,y integridad de soporte)El objetivo de este estudio es evaluar la resistencia al aislamiento de los circuitos críticos cada 12 meses, y realizar un estudio de imágenes térmicas de las rutas de las bandejas de cable cada 24 meses para identificar los puntos calientes que pueden indicar el desarrollo de fallas.

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