ارتقاء سیستم کنترل کوره سیمان بورنئو: مطالعه موردی نصب کابل کنترل صنعتی

در مارس 2024 ، Borneo Cement Industries Sdn Bhd ، یک تولید کننده سیمان متوسط که یک کارخانه سیمان یکپارچه 1.2 میلیون تن متریک در سال در میری ، ساراواک ، مالزی را اداره می کند ،پروژه بزرگ مدرن سازی سیستم کنترل را برای خط کوره چرخشی 25 ساله خود آغاز کرداین کارخانه سیمان عمده و بسته شده را به پروژه های ساختمانی در سراسر شرق مالزی و برونئی عرضه می کند.که حدود ۷۰ درصد تولید آن توسط پروژه های زیربنایی در راهروی بزرگراه پان بورنئو مصرف می شود..

گروه مهندسي که توسط مهندس ارشد برق آقاي ازمان بن هاشم رهبري مي شودمشکلات مداوم تخریب سیگنال در مدارهای کنترل کوره در طول بازرسی های معمول نگهداری پیشگیرانه در اواخر سال 2023 شناسایی شدبر اساس گزارش های نگهداری که در جلسه آغاز پروژه در 15 مارس 2024 بررسی شد،اپراتورها حداقل 14 مورد از خطاهای ارتباطی PLC را در شش ماه گذشته گزارش کرده اند.، عمدتا بر مدیریت سوزان، کنترل سرعت خنک کننده کلینکر و موقعیت دمپر فن پیش گرم کننده تأثیر می گذارد.هر حادثه نقص به طور متوسط 45 دقیقه کاهش تولید را ایجاد می کند در حالی که تکنسین ها مشکلات دستی را انجام می دهند.

روند تدارکات در ژانویه 2024 آغاز شد و بخش مهندسی کارخانه مشخصات فنی دقیق را به سه تامین کننده کابل صنعتی از پیش واجد شرایط صادر کرد.پس از یک دوره ارزیابی چهار هفته ای شامل آزمایش نمونه، بازدید از محل و بررسی انطباق فنی، قرارداد با پنجره نصب هدف از ژوئن تا ژوئیه 2024 به توافق رسید تا با تعطیلات سالانه تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده نیروگاه مطابقت داشته باشد.

کارخانه میری در سال 1999 با ظرفیت اولیه 800،000 تن متریک در سال راه اندازی شد و در سال 2008 به 1.2 میلیون تن گسترش یافت.کابل های کنترل اصلی نصب شده در هنگام راه اندازی عمدتاً از کابل های چند هسته ای جدا شده از PVC بدون محافظ تشکیل شده بودند که از طریق سینی های کابل های فوقانی در ساختمان کوره هدایت می شدنددر طول دو دهه کار مداوم، این کارخانه مشکلات مربوط به کابل های زیر را ثبت کرد که در گزارش های بازرسی مهندسی مستند شده است:

• پيري کابل:بازرسی بصری که در دسامبر 2023 انجام شد نشان داد که پوشش های بیرونی PVC در حدود 40٪ از کابل های کنترل در منطقه کوره سخت شده و ترک خورده است.با اندازه گیری مقاومت عایق بندی در 12 قطعه کابل که کمتر از آستانه 1 MΩ مشخص شده در IEC 60364 برای مدارهای کنترل ولتاژ پایین است.
• اختلال سیگنال:سوابق تعمیرات نشان می دهد که حرکت سیگنال آنالوگ در حلقه های فرستنده دمای (4-20 mA) که در 300 میلی متر از کابل های قدرت موتور 415V قرار دارد، تکرار می شود.مورخ DCS کارخانه انحراف سیگنال بیش از ±3٪ از دامنه را در شش مورد جداگانه در سه ماهه چهارم 2023 ثبت کرد، در مقایسه با ±0.5٪ تحمل قابل قبول مشخص شده توسط ورق اطلاعات ابزار.
• محیط خشن:منطقه کوره با دمای محیط بین 35°C تا 65°C در سطح سینی کابل کار می کند.با نشت هوا گرم گاه به گاه از پوسته کوره که باعث افزایش دمای محلی بیش از 80 درجه سانتیگراد در نزدیکی پلتفرم سوزان می شودجمع آوری گرد و غبار سیمان در سینی های کابل، همراه با رطوبت بالا (75-85٪ RH) در فصل مونسون بین نوامبر و فوریه،یک میکرو محیط خوردنی ایجاد کرد که تخریب ژاکت را تسریع می کند.
• لرزش مکانیکی:اندازه گیری لرزش بر روی سینی های کابل برج پیش گرم کننده نشان می دهد که حداکثر شتاب در سطح طوفان مرحله پنجم 2.8 m/s2 است، که بیش از 2.محدوده 0 m/s2 که توسط تولید کننده کابل برای نصب ثابت بدون حفاظت مکانیکی اضافی توصیه می شود.
• آلودگی روغن:مه روغن هیدرولیک از سیستم روان کننده رول فشار کوره بر روی سطوح کابل در منطقه محرک قرار گرفته بود،ایجاد تورم و نرم شدن ژاکت های PVC بر روی کابل های نصب شده در شعاع 5 متر از واحد نیروی هیدرولیکی.

محدوده ارتقاء اتوماسیون شامل جایگزینی سیستم PLC-5 موجود با یک بستر مدرن ControlLogix، نصب 48 ابزار جدید در زمینه (برسان درجه حرارت،فرستنده های فشار، تحلیلگرهای گاز و سنسورهای موقعیت) و جایگزینی کامل تمام کابل های کنترل بین جعبه های اتصال میدان و اتاق کنترل مرکزی،با یک فاصله کل مسیر کابل حدود 4.2 کيلومتر

سیستم کنترل کوره به کابل های کنترل ولتاژ پایین برای چندین عملکرد مهم که نمی توانند تخریب سیگنال را تحمل کنند، متکی است:

• ارتباطات PLC:Digital I/O signals between the ControlLogix remote I/O racks in the kiln field junction boxes and the main processor in the central control room require clean 24V DC signal transmission with a maximum voltage drop of 1.5 ولتاژ در طول طولانی ترین کابل 280 متری
• کنترل موتور:دستورات شروع / توقف، بازخورد اجرا و سیگنال های مرجع سرعت (0-10V DC و 4-20 mA) برای 12 درایو فرکانس متغیر کنترل درایو اصلی کوره، فن ID، درایو شبکه خنک کننده،و فن های پیش گرم کننده نیاز به یکپارچگی سیگنال پایدار برای جلوگیری از سفر آزاردهنده و نوسانات سرعت.
• حلقه های ابزار:۴۸ حلقه آنالوگ ۴ تا ۲۰ میلی آمپر برای اتصال فرستنده های دمایی، فرستنده های فشار،و تحلیلگرهای گاز به کارت های DCS I / O نیاز به کابل های کنترل جفت پیچیده محافظ برای حفظ دقت سیگنال در ± 0.25 درصد از طول مدت، همانطور که در معیارهای پذیرش عملکرد ابزار مشخص شده است.
• سیستم های ایمنی:مدار هاي توقف اضطراري، قفل هاي امنيتي سوزنده،و مدار هشدار بیش از حد درجه حرارت اسکنر پوسته کوره نشان دهنده عملکردهای ایمنی SIL 2 است که باید در تمام شرایط عملیاتی یکپارچگی سیگنال را حفظ کند.از جمله در حوادث آتش سوزی.
• ادغام SCADA:سیستم ارتقا یافته نیاز به ارتباطات Modbus RTU از طریق RS-485 جفت پیچ خورده بین PLC کوره و سرور SCADA کارخانه،که نیاز به کابل کنترل به درستی محافظت شده با ویژگی های مقاومت کنترل شده دارد.

تیم مهندسی قبل از انتخاب نهایی سه پیکربندی کابل را ارزیابی کرد. فرآیند انتخاب در گزارش ارزیابی فنی TER-2024-003 ، که تاریخ 22 فوریه 2024 است ، مستند شده است.آزمایش سایت شامل نصب موقت نمونه های کابل 50 متر در منطقه خنک کننده کوره برای یک دوره آزمایشی دو هفته ای بود، با نظارت مداوم بر مقاومت عایق بندی و کیفیت سیگنال با استفاده از یک مولتی متر عایق Fluke 1587 FC و یک نوسانگر قابل حمل Yokogawa DL350.

پس از بررسی داده های آزمایش سایت و انجام تجزیه و تحلیل هزینه و سود، تیم مشخصات کابل زیر را انتخاب کرد:

پیکربندی دوگانه پوشه شده به طور خاص برای 120 مدار سیگنال آنالوگ که ابزارهای ساحلی را در برج پیش گرم کننده و منطقه خنک کننده متصل می کند، انتخاب شد.تیم مهندسی از طریق اندازه گیری های سایت مشخص کرد که کابل های VFD 415V در همان سینی کابل میدان های تداخل الکترومغناطیسی تا 15 V / m را در 50 Hz در فاصله 200 میلی متر تولید می کنند.، که کابل تک محافظ نمی تواند به طور کافی سرکوب کند. کابل دو محافظ باعث کاهش ولتاژ سر و صدا تحت 50 mV در شرایط مشابه شد.به خوبی در محدوده 100 mV برای یکپارچگی قابل اعتماد سیگنال 4-20 mA.

نصب کابل در 2 ژوئن 2024 آغاز شد که با آغاز 21 روز تعطیلات سالانه تعمیرات نیروگاه هم زمان بود.تیم نصب شامل 12 برقکار از تیم تعمیر و نگهداری برق داخلی نیروگاه بود، که توسط چهار تکنسین از بخش خدمات فنی تامین کننده کابل و دو مهندس راه اندازی از یکپارچه کننده سیستم اتوماسیون پشتیبانی می شود.

نصب یک روش مرحله ای را دنبال کرد که در بیانیه روش MS-ELEC-2024-017 مستند شده است:

• مرحله 1 (روز 1 تا 3):حذف کابل های کنترل منسوخ شده تیم حدود 3.8 کیلومتر کابل های قدیمی را از سینی های کابل، لوله ها و جعبه های اتصال استخراج کردند.هر کابل برداشته شده برچسب زده و در ثبت تخلیه ثبت شدهاین تیم کشف کرد که 27 از 94 گاسکت جعبه اتصال خراب شده است، که قبل از شروع نصب کابل جدید با گاسکت های سیلیکونی جدید جایگزین شده است.
• مرحله 2 (روز 4 تا 10):کشیدن کابل جدید: بیست و چهار بشکه کابل در نقاط استراتژیک کششی که در طول یک پیاده روی قبل از نصب در 28 مه 2024 مشخص شد، قرار گرفتند.کشیدن کابل استفاده شده از رول های کابل الکتریکی که با فاصله 3 متر در امتداد بخش های تراشه مستقیم قرار دارند و هدایت دستی از طریق خم ها با شعاع حداقل 8 برابر قطر بیرونی کابل. طولانی ترین کشیدن تک اندازه گیری 175 متر از preheater پنجمین مرحله جعبه اتصال به کابینت طبقه کوره گروه بندی.بدون رنگ گذاری) روی کشش های بیش از 100 متر اعمال شده است..
• فاز 3 (روز 8 تا 14):غدد و پایان. غدد کابل مس با مهر و موم نئوپرن برای تمام ورودی های جعبه اتصال استفاده شد.هر هسته کابل با استفاده از نشانگرهای چاپی ضد گرما با توجه به استاندارد شناسایی KKS (Kraftwerk-Kennzeichen-System) کارخانه شناسایی شدسیم های تخلیه سپر به بسبارهای اختصاصی ابزار زمین در هر جعبه اتصال متصل شده اند، پوشش محافظ مداوم را از ابزار میدان به کابینت DCS حفظ می کنند.
• فاز 4 (روز 12 تا 18):مسیر کابل در داخل اتاق کنترل شامل خندق های کابل زیر کف با بخش های جداگانه برای کابل های کنترل، کابل های برق و کابل های ارتباطی،حفظ حداقل فاصله 300 میلی متری بین مسیرهای کابل های کنترل و برق به گونه ای که در IEC 61000-5-2 برای سازگاری الکترومغناطیسی مشخص شده است.
• فاز 5 (روز 15-20):آزمایش و راه اندازی. هر مدار کابل تحت آزمایش مقاومت عایق (500V DC، حداقل 100 MΩ پذیرش) ، تأیید تداوم و اندازه گیری مقاومت حلقه قرار گرفت.تداوم سپر از انتهای به انتهای با حداکثر مقاومت مجاز 1 تأیید شد.0 Ω مدارهای آنالوگ تحت آزمایش ثبات سیگنال 24 ساعته با ورودی های شبیه سازی شده 4-20 mA در دامنه 0، 50٪ و 100٪ قرار گرفتند که از طریق ایستگاه کار مهندسی DCS نظارت می شود.

چندین چالش غیرمنتظره در طول دوره نصب ظاهر شد، که در گزارش های روزانه پروژه توسط سرپرست سایت، آقای لی چونگ وی ثبت شده است:

• پنجره ي محدود خاموشي:توقف اصلی ۲۱ روزه به ۱۸ روز کاهش یافت پس از اینکه بخش تولید تولید کلینکر را برای انجام سفارش صادرات فوری برای برونئی افزایش داد.تيم نصب دوباره به دو شیفت 10 ساعته سازماندهی شد تا سه روز از دست رفته را پس بگيرد.
• ازدحام سینی کابل:کابل های برق موجود و کابل های دستگاه های نسل قبلی تقریباً 70٪ از مقطع متقابل سینی کابل موجود در ساختمان تغذیه کوره را اشغال می کردند.اجازه دادن به فضای کافی برای بسته های جدید کابل کنترلاین تیم در طول دو روز اول خاموش شدن 85 متر سینی اضافی کابل سوراخ شده (400 میلی متر عرض) را در امتداد دیوار شمالی ساختمان تغذیه نصب کرد.
• رطوبت بالا در طول پایان:سطح رطوبت در فصل مونسون در طول هفته اول کار پایان بیش از 85٪ RH بود که نگرانی در مورد ورود رطوبت به عایق XLPE قبل از غلتک ایجاد می کند.این تیم دو دستگاه رطوبت بخش صنعتی را در داخل جعبه های اتصال در طول پایان کار قرار داده و از پلاگین های تنفس ژل سیلیک در جعبه های اتصال در مکان های در معرض استفاده کرده است..
• تغییر غیرمنتظره مسیر:در طول برداشتن کابل های قدیمی، این تیم کشف کرد که یک کانال کابل 11 کیلوولت رها شده که در اصل در نقشه های ساخت کارخانه به عنوان خالی نشان داده شده بود، تا حدی سقوط کرده و توسط جوندگان لانه سازی اشغال شده است.تیم 120 متر کابل کنترل را از طریق یک مسیر جایگزین در امتداد دیوار شرقی ساختمان خنک کننده تغییر مسیر دادند، که نیاز به ساخت براکت های پشتیبانی اضافی برای سینی کابل دارد.
• هماهنگی با VFD:برنامه راه اندازی VFD یکپارچه کننده اتوماسیون با برنامه پایان دادن به کابل در روز 14-16 در تضاد بود ، زیرا هر دو تیم به همان کابین های MCC دسترسی داشتند.جلسه هماهنگي روزانه در ساعت 7:30 راه اندازی شد، و برنامه دسترسی MCC به جلسات صبح و بعد از ظهر تقسیم شد.

تیم پروژه چندین راه حل مهندسی را برای مقابله با چالش های روبرو اجرا کرد:

• نصب سینی کابلی اضافی:سینی های کابلی جدید 400 میلی متری که در ساختمان تغذیه نصب شده اند، به عنوان گالوانیزه گرم برای تطابق با مواد موجود سینی مشخص شده اند، با براکت های پشتیبانی به ستون های فولادی ساختمان در 1.فاصله ۵ متریمحاسبه بار تایید کرد که ساختار موجود می تواند وزن کابل 12 کیلوگرم / متر اضافی را در هر سینی تحمل کند.
• زمین گیری بهبود یافته برای کابل های دوگانه:برای 120 مدار آنالوگ دوگانه، محافظ ورق آلومینیوم/پولیستر فقط در انتهای کابینت DCS زمین گرفت (زمین گیری تک نقطه ای) تا از جریان های حلقه زمین جلوگیری شود.در حالی که سپر تراش مس در هر دو طرف برای حفاظت از EMI با فرکانس بالا به زمین کشیده شده بوداین رویکرد ترکیبی که در برنامه زمین گیری GS-2024-005 مستند شده است، با استفاده از یک فلوک 1630-2 FC زمین کلیمپ زمین تایید شد.
• بررسي جداگانه مسیر:A post-installation walkdown with the EPC contractor's electrical supervisor confirmed that all new control cables maintained minimum 300 mm separation from power cables throughout the cable tray routeپنج مکان که فاصله کمتر از 250 میلی متر بود قبل از پایان کار اصلاح شد.
• پروتکل حفاظت از رطوبت:جعبه های اتصال در مکان های آشکار برج پیش گرمایش با فاضلاب های تنفسی IP66 مجهز شدند و صفحات غده پس از پایان با مهر سیلیکون خنثی بسته شدند.گزارش آزمون مقاومت عایق روزانه در طول دوره رطوبت بالا هیچ گونه تخریب را نشان نداد، که اثربخشی اقدامات تخلیه رطوبت را تأیید می کند.
• سیستم شناسایی کابل:یک سیستم شناسایی کابل سه مرحله ای اجرا شد: شماره طبل کابل در هر ورودی جعبه اتصال، کد عملکرد KKS در هر صفحه غده و نشانگرهای هسته ای فردی در هر بلوک ترمینال.نظارت بر برق اشاره کرد که این سیستم کاهش خطاهای پایان با حدود 60 درصد در مقایسه با پروژه های قبلی که تنها نشانگرهای هسته ای استفاده شد.

سیستم کنترل ارتقا یافته در 22 ژوئن 2024 راه اندازی شد و کوره در 23 ژوئن 2024 با موفقیت دوباره روشن شد و ظرف 36 ساعت از راه اندازی مجدد ظرفیت تولید کلینکر کامل را به دست آورد.نظارت بر عملکرد پس از راه اندازی در سه ماه بعد (ژوئیه تا سپتامبر 2024) مشاهدات زیر را ثبت کرد::

• ثبات ارتباطات PLC:در گزارش تعمیرات ثبت شده است که در سه ماه پس از راه اندازی PLC هیچ خطای ارتباطی رخ نداده است، در مقایسه با 14 خطای خطای در شش ماه قبل از ارتقا.مهندسي امنيت کارخانهخانم نورول حیات در جلسه بررسی تعمیر و نگهداری سه ماهه سوم سال 2024 اشاره کرد که "سیستم کنترل آرام ترین چیزی است که در هفت سال کار من در این کارخانه دیده ایم".
• دقت سیگنال آنالوگ:تأیید کالیبراسیون سه ماهه ای که در سپتامبر 2024 انجام شد تایید کرد که تمام 48 حلقه ابزار میدان دقت سیگنال را در حدود ±0.15٪ از دامنه حفظ کرده اند، به راحتی در حدود ±0.معیار پذیرش 5٪تیم تعمیر و نگهداری این بهبود را به حذف سر و صدا ناشی از پیکربندی کابل دوگانه محافظت شده نسبت می دهد.
• زمان حل مشکل کاهش یافته:سیستم شناسایی کابل های ساختاری به برقکاران تعمیرات امکان می دهد تا مدارها را حدود 40٪ سریعتر در طول یک بازرسی پیشگیرانه در ماه اوت 2024 ردیابی کنند.بر اساس سوابق تکمیل سفارش کار ناظر تعمیرات برق.
• ملاحظات عملیاتی:اپراتورهای کوره ها هیچ موردی از تعدیل غیر قابل توضیح سوزان یا شکار سرعت فن پیش گرم کننده را گزارش نکرده اند.مشکلاتی که قبلاً حدود دو بار در ماه رخ می داد و نیاز به مداخله دستی داشت. دفترچه ی نظارت کننده ی شیفت برای جولای تا سپتامبر 2024 شامل هیچ ورودی مربوط به ناهنجاری های سیگنال کنترل نبود.
• زمان تولید:این کوره در سه ماهه سوم سال 2024 به 98.2 درصد از زمان کار خود رسید، در مقایسه با 94.7 درصد در همان سه ماهه سال 2023.حذف زمان توقف مربوط به سیگنال کنترل به عنوان یک عنصر موثر در گزارش تولید سه ماهه مشخص شد..

تیم پروژه چندین درس را در جلسه بررسی پس از پروژه که در 15 آگوست 2024 برگزار شد، مستند کرد:

• بررسي قبل از نصب سيني کابل مهم است:The discovery of cable tray congestion during installation could have been avoided with a detailed tray loading survey conducted during the engineering phase rather than relying on as-built drawings that were 15 years out of dateپروژه های آینده باید شامل اندازه گیری فیزیکی اشغال سینی کابل به عنوان بخشی از محصولات مهندسی دقیق باشد.
• محافظت دوگانه ارزش ملموس در محیط های EMI بالا را اضافه می کند:هزینه اضافی کابل های دوگانه (حدود ۲۲ درصد بیشتر از کابل های یکگانه) با بهبود سنجیده شده در یکپارچگی سیگنال آنالوگ توجیه شد.مهندس ابزار کارخانه توصیه کرد که تمام مدارهای سیگنال آنالوگ آینده در مناطق با کابل های VFD باید حفاظت دوگانه را به عنوان یک نیاز استاندارد مشخص کند.
• XLPE بر روی PVC در مناطق با دمای بالا:در حالی که کابل کنترل عایق PVC برای مناطق با دمای محیط کافی بود، the selection of XLPE insulation for all kiln-area cables provided a uniform specification that simplified procurement and eliminated the risk of installing temperature-limited cable in a hot zone by mistake.
• سرمایه گذاری در شناسایی کابل در نگهداری باز می گردد:سیستم شناسایی سه طبقه در طول نصب حدود 15 درصد کار اضافی نیاز داشت.اما مهندسان تعمیر و نگهداری تخمین زده اند که این سرمایه گذاری در دو سال اول عملیات با کاهش زمان عیب یابی به دست می آید..
• کار شیفت فعال برنامه بازیابی:The decision to implement two-shift working within 24 hours of the production department's shutdown reduction notification enabled the team to recover 80% of the lost time without compromising installation quality، به عنوان تایید شده توسط 100٪ اولین بار نرخ عبور در تست کابل.

بر اساس نتایج این پروژه، تیم مهندسی توصیه های زیر را برای نصب کابل های کنترل صنعتی مشابه ارائه می دهد:

• انتخاب محافظت شده در مقابل انتخاب محافظت نشده:برای مدارهای I/O دیجیتال که در 24V DC در سینی های کابل که حداقل 300 میلی متر از کابل های برق جدا شده اند، کابل کنترل چند هسته ای بدون محافظ به طور کلی کافی است.برای هر مدار سیگنال آنالوگ (4-20 mA)، 0-10 ولت، ترموپول، RTD) یا مدار ارتباطی دیجیتال (RS-485، Modbus، Profibus) ، کابل محافظ باید به عنوان اجباری مشخص شود.در محیط هایی که کابل های کنترل و برق یک سینی مشترک را به اشتراک می گذارند (حتی با یک قسمت فلزی)برای مدارهای حساس به سر و صدا باید از محافظت دوگانه استفاده شود.
• انتخاب مواد عایق:عایق XLPE برای کابل های کنترل در مناطقی که دمای محیط به طور مداوم بیش از 45 °C است، مانند ساختمان های کوره سیمان، مناطق ریخته گری فولاد و خانه های دیگ نیروگاه توصیه می شود.درجه حرارت 90 درجه سانتیگراد پیوسته XLPE، حاشیه 20 درجه سانتیگراد نسبت به PVC (70 درجه سانتیگراد) را فراهم می کند.، که به طور قابل توجهی طول عمر کابل را در محیط های با دمای بالا افزایش می دهد.
• جداسازی سینی کابل:در صورت امکان، کابل های کنترل و کابل های برق باید در سینی های کابل جداگانه قرار بگیرند. اگر یک سینی مشترک اجتناب ناپذیر باشد، یک صفحه جدا کننده فلزی با ضخامت حداقل 2 میلی متر نصب می شود.و کابل های کنترل باید حداقل 200 میلی متر از کابل های برق جدا شوند.این توصیه ها از حداقل الزامات IEC 61000-5-2 فراتر می روند و بر اساس اندازه گیری های محل که ولتاژ های باقیمانده را با جداسازی و بدون جداسازی نشان می دهد.
• راهبردهاي زمين گيري سپر:برای مدارهای سیگنال آنالوگ، پیاده سازی یک نقطه زمین بندی از سپر کلی در انتهای گیرنده (معمولا کابینت DCS یا PLC).سیم تخلیه هر جفت محافظ باید در همان مکان زمین باشدبرای محیط های سر و صدا با فرکانس بالا (به عنوان مثال، در نزدیکی کابل های موتور VFD) ، زمین زدن تراش مس در هر دو سر ممکن است کاهش اضافی را فراهم کند.اما این باید با اندازه گیری برای اطمینان از عدم ورود جریان های حلقه زمین تأیید شود..
• برنامه ریزی توسعه آینده:تیم پروژه توصیه کرد که 25٪ ظرفیت اضافی (عرض سینی کابل خالی و ترمینال های جعبه اتصال اضافی) در تمام طرح های آینده نصب کابل گنجانده شود.سینی اضافی نصب شده در ساختمان خوراک با 30٪ ظرفیت اضافی اندازه گیری شده است، و جعبه های اتصال با 25٪ ترمینال های اضافی بر اساس برنامه توسعه پنج ساله کارخانه مشخص شد.
• رژیم بازرسی دوره ای:یک برنامه بازرسی کابل کنترل باید با فواصل زمانی زیر ایجاد شود: بازرسی بصری از سینی های کابل قابل دسترسی هر شش ماه (بررسی آسیب مکانیکی، آلودگی روغن،و حمایت از یکپارچگی)آزمایش مقاومت عایق بندی مدارهای حیاتی هر 12 ماه و بررسی تصویربرداری حرارتی مسیرهای سینی کابل هر 24 ماه برای شناسایی نقاط داغ که ممکن است نشان دهنده ایجاد نقص باشد.

کابل های کنترل صنعتی زیر از industry-cable.com به طور خاص برای شرایط سخت در پروژه هایی مانند مدرن سازی کوره سیمان بورنو طراحی شده اند.هر محصول تحت مدیریت کیفیت صدور گواهینامه ISO9001 با ردیابی کامل مواد و انطباق با استانداردهای بین المللی تولید می شود.

هر دو کابل در پیکربندی های هسته ای سفارشی، انواع محافظ، رنگ های پوشش و طول درام موجود هستند. برای LSZH، مدل های زرهی یا PUR،لطفا با تیم مهندسی ما برای یک نقل قول سفارشی تماس بگیرید.

industry-cable.com یک تولید کننده تخصصی و تامین کننده راه حل های کابل صنعتی است که برای پیمانکاران EPC، یکپارچه سازان سیستم، تولید کنندگان تجهیزات OEM،و مصرف کنندگان نهایی صنعتی در بیش از 60 کشورنمونه محصولات ما شامل کابل های ولتاژ پایین، ولتاژ متوسط و ولتاژ بالا، کابل های کنترل و ابزار، کابل های انعطاف پذیر و رباتیک، کابل های مقاوم در برابر آتش و LSZH،کابل های خورشیدی فتوولتائیک، و کابل های تخصصی برای معادن، نفت و گاز، راه آهن و کاربردهای دریایی.

با امکانات تولیدی مجهز به خطوط پیشرفته اکستروژن سه لایه، قطر در خط و نظارت بر کمیت، و ماشین های تراش سریع برای محافظ،ما کنترل کیفیت سختگیرانه را در طول فرآیند تولید حفظ می کنیمهر دسته از کابل ها تحت آزمایش مقاومت هادی، آزمایش مقاومت با ولتاژ بالا، اندازه گیری ضخامت عایق، تأیید مقاومت شعله بر اساس IEC 60332 قرار می گیرند.و بازرسی انطباق ابعاد قبل از انتشار.

ما موجودی مواد خام و کالاهای آماده را برای حمایت از زمان های کوتاه برای محصولات استاندارد کاتالوگ و راه حل های کابل سفارشی نگهداری می کنیم.تیم خدمات فنی ما شامل مهندسان برق با تجربه در زمینه تولید برق است، سیمان، فولاد، معدن، نفت و گاز و پروژه های زیربنایی، که ما را قادر می سازد راهنمایی های انتخاب کابل های کاربردی خاص، توصیه های نصب،و پشتیبانی فنی پس از فروش.

توانایی های اصلی ما:

• تولید کامل در خانه: کشیدن مس، stranding، اکستروژن عایق، کابل، محافظ، پوشش و آزمایش
• طراحی کابل سفارشی: پیکربندی های هسته ای سفارشی، مواد عایق بندی، انواع محافظ، ترکیبات پوشش و کد رنگ
• انطباق بین المللی: IEC، BS، VDE، AS/NZS، GB و استانداردهای مشخص شده توسط مشتری
• بسته بندی صادراتی: بشکه های چوبی، جعبه های کارتونی و رول های کامپوزیت چوبی فولادی با حفاظت قابل حمل
• بسته ی مدارکی: گواهینامه های آزمایش، گواهینامه های کارخانه، گواهینامه های منشاء و ورق های اطلاعات ایمنی مواد همراه با هر محموله
• پشتیبانی فنی: راهنمای انتخاب کابل، محاسبه افت ولتاژ، بهترین شیوه های نصب و کمک به راه اندازی

برای سوالات پروژه، قیمت گذاری عمده، یا مشاوره فنی، لطفا با تیم فروش مهندسی ما تماس بگیرید.ما در عرض یک روز کاری به تمام سوالات فنی پاسخ می دهیم و می توانیم نمونه های کابل را برای ارزیابی در صورت درخواست ارائه دهیم.