Aufwertung des Steuerungssystems für Borneo-Zementöfen: Fallstudie zur Installation von industriellen Steuerungskabeln

Im März 2024 wurde Borneo Cement Industries Sdn Bhd, ein mittelständischer Zementproduzent mit einer integrierten Zementanlage von 1,2 Millionen Tonnen pro Jahr in Miri, Sarawak, Malaysia,hat ein großes Projekt zur Modernisierung des Steuerungssystems für seine 25 Jahre alte Drehöfenlinie in Angriff genommenDie Anlage liefert Zement für Bauvorhaben in Ost-Malaysia und Brunei.mit etwa 70% der Produktion, die durch Infrastrukturprojekte im Pan-Borneo-Straßenkorridor verbraucht wird.

Das Engineering-Team, angeführt vom Senior Electrical Engineer Mr. Azman bin Hashim,festgestellte anhaltende Probleme bei der Signalzerstörung in den Kontrollkreisläufen der Öfen bei Routineunterhaltsprüfungen Ende 2023Gemäß den Wartungsprotokollen, die während des Projektstartgesprächs am 15. März 2024 überprüft wurden,In den letzten sechs Monaten haben die Bediener mindestens 14 Fälle von intermittierenden Kommunikationsfehlern der SPS gemeldet., die sich vor allem auf das Brennermanagement, die Drehzahlregelung des Klinkerkühlers und die Positionierung des Vorheizungsventilators auswirken.Jedes Fehlervorfall führte durchschnittlich zu 45 Minuten Produktionsverzögerung, während die Techniker manuelle Fehlerbehebung durchführten.

Der Beschaffungsprozess begann im Januar 2024 mit der Ausstellung einer detaillierten technischen Spezifikation an drei vorqualifizierte Kabellieferanten.Nach einer vierwöchigen Bewertungsphase mit ProbenuntersuchungenDer Auftrag wurde mit einem Ziel-Installationszeitraum von Juni bis Juli 2024 vergeben, der mit der geplanten jährlichen Instandhaltungsstoppung der Anlage zusammenfällt.

Die Miri-Anlage wurde 1999 mit einer Anfangskapazität von 800.000 Tonnen pro Jahr in Betrieb genommen, die 2008 auf 1,2 Millionen Tonnen ausgebaut wurde.Die ursprüngliche Steuerung, die während der Inbetriebnahme installiert wurde, bestand hauptsächlich aus nicht abgeschirmten, PVC-isolierten Mehrkernkabeln, die durch oberflächliche Kabelträger im Ofenhaus geleitet wurdenÜber zwei Jahrzehnte kontinuierlichen Betriebs verzeichnete die Anlage folgende Kabelprobleme, die in technischen Inspektionsberichten dokumentiert wurden:

• Alterung der Kabel:Bei einer im Dezember 2023 durchgeführten Sichtprüfung wurden auf etwa 40% der Steuerkabel im Ofenbereich gehärteten und geknackten PVC-Außenhülsen gezeigt,mit Isolationswiderstandsmessungen auf 12 Kabelsegmenten, die unter den in IEC 60364 für Niederspannungssteuerkreise festgelegten Schwellenwert von 1 MΩ liegen.
• Signalstörungen:Die Wartungsunterlagen zeigten eine wiederkehrende Analogsignalverschiebung auf Temperaturübertragungsschleifen (4-20 mA), die sich innerhalb von 300 mm von 415-Volt-Motorkabeln befinden.Der DCS-Historiker der Anlage verzeichnete im vierten Quartal 2023 bei sechs verschiedenen Gelegenheiten eine Signalabweichung von mehr als ±3% der Spannweite, verglichen mit der zulässigen Toleranz von ±0,5%, die in den Instrumentendatenblättern angegeben ist.
• Schwierige Umgebung:Der Ofenbereich arbeitet bei Umgebungstemperaturen zwischen 35 °C und 65 °C auf Kabelplattenhöhe.mit gelegentlichem Heißluftleck aus der Ofenhülle, wodurch die lokalen Temperaturen in der Nähe der Brennerplattform über 80 °C steigen- Zementstaubansammlungen auf Kabelträgern, kombiniert mit hoher Luftfeuchtigkeit (75-85% RH) während der Monsunzeit zwischen November und Februar,Er schuf eine korrosive Mikroumgebung, die den Abbau der Jacke beschleunigte..
• Mechanische Vibrationen:Bei den Vibrationsmessungen an den Kabelträgern des Vorheizturms wurden Höchstbeschleunigungswerte von 2,8 m/s2 auf der Stufe 5 des Zyklonniveaus ermittelt, was den Höchstbeschleunigungswert von 2,8 m/s2 übersteigt.0 m/s2 Schwellenwert, der vom Kabelhersteller für eine feste Installation ohne zusätzlichen mechanischen Schutz empfohlen wird.
• Ölverschmutzung:Hydraulischer Ölnebel aus dem Schubrollen-Schmiersystem des Ofens hatte sich auf Kabeloberflächen im Antriebsbereich abgelagert.Schwellungen und Erweichungen von PVC-Verkleidungen auf Kabeln, die in einem Umkreis von 5 Metern von der hydraulischen Antriebseinheit installiert sind.

Der Automatisierungs-Upgrade umfasste den Austausch des bestehenden PLC-5-Systems durch eine moderne ControlLogix-Plattform, die Installation von 48 neuen Feldinstrumenten (Temperaturtransmitter,Drucktransmitter, Gasanalysatoren und Positionssensoren) und vollständiger Austausch aller Steuerungskabel zwischen Feldverbindungskisten und dem zentralen Kontrollraum,mit einer Gesamtlänge der Kabelstrecke von etwa 4.2 Kilometer.

Das Brennschranksteuerungssystem setzt für mehrere unternehmenskritische Funktionen auf Niederspannungskabel, die keine Signalzerstörung tolerieren können:

• PLC-KommunikationDigital I/O signals between the ControlLogix remote I/O racks in the kiln field junction boxes and the main processor in the central control room require clean 24V DC signal transmission with a maximum voltage drop of 1.5V über die längste Kabelstrecke von 280 Metern.
• Motorsteuerung:Start/Stopp-Befehle, Lauf-Rückkopplung und Geschwindigkeitsreferenzsignale (0-10 V Gleichstrom und 4-20 mA) für 12 variable Frequenzantriebe zur Steuerung des Hauptantriebs, des ID-Ventilators, der Kühlgitterantriebe,und Vorheizungsventilatoren erfordern eine stabile Signalintegrität, um störende Fahrten und Geschwindigkeitsschwankungen zu vermeiden.
• Instrumentierungsschleife:48 analoge Schleifen mit einer Leistung von 4 bis 20 mA zur Verbindung von Temperatur- und Drucktransmittern,und Gas-Analysatoren an DCS-E/Ausgabe-Karten erfordern abgeschirmte Drehpaarsteuerungskabel, um die Signalgenauigkeit innerhalb von ±0 zu halten0,25% der Spannweite, wie in den Annahmekriterien für die Leistung der Messgeräte festgelegt.
• Sicherheitssysteme:Notfall-Stopp-Schaltkreise, Brenner-Sicherheits-Verriegelungen,und der Übertemperaturwarnkreislauf für den Ofenhülle-Scanner stellen SIL 2-Sicherheitsfunktionen dar, die die Signalintegrität unter allen Betriebsbedingungen wahren müssen., auch bei einem Brand.
• SCADA-IntegrationDas verbesserte System erforderte eine Modbus-RTU-Kommunikation über RS-485-Twisted-Pair zwischen der Ofen-PLC und dem SCADA-Server der Anlage.mit einem ausreichend abgeschirmten Steuerkabel mit kontrollierten Impedanzmerkmalen.

Das Engineering-Team bewertete drei Kabelkonfigurationen vor der endgültigen Auswahl. Der Auswahlprozess wurde im technischen Bewertungsbericht TER-2024-003 vom 22. Februar 2024 dokumentiert.Die Vor-Ort-Prüfung beinhaltete eine vorübergehende Montage von 50-Meter-Kabelproben im Kühlbereich des Ofens für eine Probezeit von zwei Wochen., mit kontinuierlicher Überwachung der Isolationsfestigkeit und der Signalqualität mit einem Isolationsmultimeter Fluke 1587 FC und einem tragbaren Oszilloskop Yokogawa DL350.

Nach Prüfung der Standortprüfdaten und Kosten-Nutzen-Analyse wählte das Team folgende Kabelspezifikationen aus:

Die Doppelschirmkonfiguration wurde speziell für die 120 analogen Signalschaltkreise ausgewählt, die Feldgeräte im Vorheizturm und im Kühlbereich verbinden.Das Ingenieurteam stellte durch Standortmessungen fest, dass die 415V VFD-Kabel in derselben Kabelplatte elektromagnetische Störfelder von bis zu 15 V/m bei 50 Hz in einer Nähe von 200 mm erzeugtenDas Doppelschirmkabel reduzierte die induzierte Geräuschspannung unter den gleichen Bedingungen auf unter 50 mV.gut innerhalb der 100 mV-Schwelle für eine zuverlässige Signalintegrität von 4-20 mA.

Die Kabelinstallation begann am 2. Juni 2024, was mit dem Beginn der jährlichen 21-tägigen Wartungsstillstandszeit der Anlage zusammenfällt.Das Installationsteam bestand aus zwölf Elektrikern aus dem eigenen Wartungspersonal der Anlage, unterstützt von vier Technikern aus der technischen Dienstleistungsabteilung des Kabelanbieters und zwei Inbetriebnahmeingenieuren vom Automatisierungssystemintegrator.

Bei der Anlage wurde ein stufenweise Verfahren angewandt, das in der Methodenerklärung MS-ELEC-2024-017 dokumentiert ist:

• Phase 1 (Tage 1 bis 3):Das Team hat etwa 3,8 Kilometer veraltete Kabel aus Kabelträgern, Leitungen und Verbindungskisten gewonnen.Jedes entnommene Kabel wurde markiert und in das Stilllegungsregister eingetragen.Das Team stellte fest, daß 27 von 94 Verbindungskartondichtungen beschädigt waren, die vor Beginn der Installation des neuen Kabels durch neue Silikondichtungen ersetzt wurden.
• Phase 2 (Tage 4 bis 10):Neue Kabelziehung: 24 Kabeltrommeln wurden an strategischen Ziehpunkten positioniert, die am 28. Mai 2024 bei einem Vorinstallations-Walkdown identifiziert wurden.Kabel ziehen mit elektrisch betriebenen Kabelwalzen, die in 3-Meter-Abständen entlang gerader Tray-Abschnitte platziert sind, und manuelle Führung durch Kurven mit einem Radius von mindestens 8 Mal dem Außendurchmesser des Kabels. Längste einzelne Ziehung gemessen 175 Meter von der Vorwärmer fünfte Stufe Verbindungskasse zum Ofenboden-Massenschrank. Kabelziehungsschmiermittel (wasserbasierte,nicht färbend) wurde bei Ziehungen von mehr als 100 m angewendet..
• Phase 3 (Tage 8 bis 14):Für alle Einstiege in die Schnittboxen wurden Messingkabeldrüsen mit Neoprendichtungen verwendet.Jeder Kabelkern wurde mit thermisch schrumpfenden Druckmarkierungen nach dem KKS-Identifizierungsstandard (Kraftwerk-Kennzeichen-System) der Anlage identifiziertDie Schild-Abflussleitungen wurden an spezielle Instrumenten-Erd-Busbars in jeder Verbindungskiste angeschlossen, um eine kontinuierliche Schilddeckung vom Feldinstrument bis zum DCS-Schrank zu gewährleisten.
• Phase 4 (Tage 12-18):Die Kabelvermittlung im Kontrollraum beinhaltete Kabelgräben unter dem Boden mit getrennten Abteilungen für Steuerkabel, Stromkabel und Kommunikationskabel.Aufrechterhaltung einer Mindeststrecke von 300 mm zwischen Steuer- und Stromkabelwegen gemäß IEC 61000-5-2 für die elektromagnetische Kompatibilität.
• Phase 5 (Tage 15-20):Jeder Kabelkreis wurde einer Isolationswiderstandsprüfung (500 V Gleichstrom, Mindest 100 MΩ Annahme), Kontinuitätsprüfung und Schleifwiderstandsmessung unterzogen.Die Schildkontinuität wurde von Ende zu Ende mit einem maximal zulässigen Widerstand von 1 überprüft..0 Ω. Analogschaltkreise wurden 24 Stunden lang mit simulierten 4-20 mA-Eingängen bei 0%, 50% und 100% Spannweite getestet, die über die DCS-Technikarbeitsstation überwacht wurden.

Während der Installationsphase entstanden mehrere unvorhergesehene Herausforderungen, die in den Projekttagebüchern des Standortleiters Lee Chong Wei dokumentiert sind:

• Beschränktes Abschaltfenster:Der ursprüngliche 21-tägige Stillstand wurde auf 18 Tage reduziert, nachdem die Produktionsabteilung die Klinkerproduktion verlängert hatte, um einen dringenden Exportbestellungen für Brunei nachzukommen.Das Installationsteam organisierte sich in zwei 10-Stunden-Schichten, um die drei verlorenen Tage zurückzugewinnen..
• Überlastung der Kabeltreppe:Die vorhandenen Stromkabel und die Instrumentationskabel der früheren Generation nahmen etwa 70% des verfügbaren Kabelfachquerschnitts im Öfenzufuhrgebäude ein.nicht ausreichend Platz für die neuen SteuerkabelbündelDas Team installierte während der ersten zwei Tage des Stillstands 85 Meter zusätzliche perforierte Kabel-Treys (400 mm Breite) entlang der Nordwand des Futtergebäudes.
• Hohe Luftfeuchtigkeit während der Abfertigung:Die Luftfeuchtigkeit in der Monsunzeit überstieg 85% RH in der ersten Arbeitswoche, was Bedenken hinsichtlich des Eintritts von Feuchtigkeit in die XLPE-Isolation vor der Verkleidung hervorruft.Das Team installierte zwei industrielle Entfeuchter innerhalb der Verbindungskisten während der Beendigung und verwendete Silikagel-Atemschlauchstecker an den Verbindungskisten an exponierten Stellen.
• Unerwartete Routingänderung:Bei der Entfernung alter Kabel entdeckte das Team, dass ein verlassener 11 kV-Kabelkanal, der ursprünglich auf den Zeichnungen der Anlage als leer gekennzeichnet war, teilweise zusammengebrochen war und von Nistnageln besetzt war.Das Team lenkte 120 Meter Steuerkabel durch einen alternativen Weg entlang der Ostwand des Kühlgebäudes um., die die Herstellung zusätzlicher Kabelträgerstützen erfordert.
• Koordinierung mit der Inbetriebnahme von VFD:Der VFD-Inbetriebnahmezeitplan des Automatisierungsintegrators stand im Widerspruch zum Kabel-Abschlusszeitplan an den Tagen 14-16, da beide Teams Zugang zu denselben MCC-Kabinen benötigten.Eine tägliche Koordinierungsbesprechung um 07 UhrEs wurde ein Programm eingerichtet, in dem der Zugang zum MCC in morgendliche und nachmittagliche Sitzungen aufgeteilt wurde.

Das Projektteam hat verschiedene Lösungen für die Feldtechnik umgesetzt, um den Herausforderungen zu begegnen:

• Ergänzende Kabeltreppe:Die neuen 400 mm langen Kabel-Träger, die in das Einspeisungsgebäude eingebaut wurden, wurden als heißdippverzinkt spezifiziert, um mit dem bestehenden Traymaterial übereinzustimmen, wobei die Stützstützen an Stahlsäulen an der 1. Stelle geschweißt wurden.5-Meter-IntervalleDie Lastberechnung ergab, daß die bestehende Struktur ein zusätzliches Kabelgewicht von 12 kg/m pro Tray tragen konnte.
• Verstärkte Erdung für doppelgeschützte Kabel:Für die 120 doppelschützten analogen Schaltungen wurde der Aluminium-/Polyesterfolie-Schutz ausschließlich am Ende des DCS-Schranks geerdet (Einpunkteerdung), um Erdschleifströme zu verhindern.während der Kupferzopfschild an beiden Enden für Hochfrequenz-EMI-Schutz geerdet wurdeDieser Hybrid-Ansatz, der in der Erdungsplanung GS-2024-005 dokumentiert ist, wurde mit einem Fluke 1630-2 FC Erdklemmmeter validiert.
• Getrennte Routing-Überprüfung:A post-installation walkdown with the EPC contractor's electrical supervisor confirmed that all new control cables maintained minimum 300 mm separation from power cables throughout the cable tray routeFünf Stellen, an denen die Trennung unter 250 mm lag, wurden vor dem Abbau korrigiert.
• Protokoll zum Schutz vor Feuchtigkeit:Die Verbindungskisten in den exponierten Vorheizturmstellen wurden mit IP66-Behandlungsabflüssen ausgestattet und die Drüsenplatten nach dem Ende mit einem neutralen Silikondichtungsmittel versiegelt.Das tägliche Prüfprotokoll für die Isolationsfestigkeit zeigte während der Periode der hohen Luftfeuchtigkeit keinen Abbau., die die Wirksamkeit der Entfeuchtungsmaßnahmen bestätigt.
• Kabelidentifizierungssystem:Es wurde ein dreistufiges Kabel-Identifikationssystem eingeführt: Kabeltrommelnummer an jedem Einstieg in die Verbindungskiste, KKS-Funktionscode auf jeder Drüsenplatte und einzelne Kernmarker an jedem Endblock.Der Elektroaufseher stellte fest, dass dieses System Schlußfehler um schätzungsweise 60% im Vergleich zu früheren Projekten, bei denen nur Kernmarker verwendet wurden, reduzierte.

Das verbesserte Kontrollsystem wurde am 22. Juni 2024 in Betrieb genommen und der Ofen wurde am 23. Juni 2024 erfolgreich wieder angezündet, wodurch die vollständige Klinkerproduktion innerhalb von 36 Stunden nach dem Neustart erreicht wurde.Die Überwachung der Leistung nach der Inbetriebnahme in den folgenden drei Monaten (Juli bis September 2024) verzeichnete folgende Beobachtungen::

• PLC-Kommunikationsstabilität:Das Wartungsprotokoll verzeichnete in den drei Monaten nach Inbetriebnahme keine Fehler bei der Kommunikation mit PLCs, verglichen mit 14 Fehlerfällen in den sechs Monaten vor dem Upgrade.Der Zuverlässigkeitsingenieur der Anlage, Frau Nurul Hayati, bemerkte in der Wartungsüberprüfung im dritten Quartal 2024, dass "das Steuerungssystem das leiseste war, das wir in meinen sieben Jahren in dieser Anlage gesehen haben".
• Analogsignalgenauigkeit:Die im September 2024 durchgeführte vierteljährliche Kalibrierüberprüfung bestätigte, dass alle 48 Feldinstrumentenschleifen eine Signalgenauigkeit von ±0,15% der Spannweite aufrechterhielten, die sich bequem innerhalb von ±0 befand.Akzeptanzkriterium von 5%Das Wartungsteam verwies diese Verbesserung auf die Beseitigung von Geräuschen durch die doppelgeschützte Kabelkonfiguration.
• Verkürzte Fehlerbehebung:Das strukturierte Kabel-Identifikationssystem ermöglichte es Wartungselektrikern, Schaltkreise bei einer präventiven Wartungsinspektion im August 2024 um etwa 40% schneller zu verfolgen.nach den Arbeitsbefehlserfüllungsunterlagen des Wartungsaufsehers.
• Einsatzbeobachtungen:Die Betreiber der Öfen berichteten über keine unerklärlichen Brennermodulationen oder Ventilatorgeschwindigkeitsveränderungen.Probleme, die zuvor etwa zweimal im Monat aufgetreten sind und manuelles Eingreifen erfordernDas Logbuch des Schichtleiters für Juli/September 2024 enthielt keine Eintragungen in Bezug auf Anomalien im Kontrollsignal.
• Produktionszeit:Der Ofen erreichte im dritten Quartal 2024 eine Betriebszeit von 98,2%, verglichen mit einem Durchschnitt von 94,7% im gleichen Quartal 2023.die Beseitigung von Stillstandszeiten im Zusammenhang mit Steuersignalen wurde im vierteljährlichen Produktionsbericht als ein wesentliches Element ermittelt..

Das Projektteam dokumentierte mehrere Lehren aus der am 15. August 2024 stattgefundenen Überprüfungssitzung nach dem Projekt:

• Vorinstallationsüberprüfung der Kabelteller ist kritisch:The discovery of cable tray congestion during installation could have been avoided with a detailed tray loading survey conducted during the engineering phase rather than relying on as-built drawings that were 15 years out of dateDie künftigen Projekte sollten eine physikalische Messung der Auslastung der Kabelplatten als Teil der detaillierten technischen Ergebnisse umfassen.
• Doppelschutz bietet einen spürbaren Mehrwert in Hoch-EMI-Umgebungen:Die zusätzlichen Kosten für doppelschütztes Kabel (ca. 22% mehr als für ein schütztes Kabel) wurden durch die gemessene Verbesserung der Analogsignalintegrität gerechtfertigt.Der Instrumententechniker der Anlage empfahl, dass alle künftigen analogen Signalschaltkreise in Bereichen mit VFD-Kabeln eine doppelte Abschirmung als Standardanforderung festlegen sollten.
• XLPE über PVC in Hochtemperaturzonen:Während ein PVC-isoliertes Steuerkabel für Umgebungstemperaturbereiche ausreichend gewesen wäre, the selection of XLPE insulation for all kiln-area cables provided a uniform specification that simplified procurement and eliminated the risk of installing temperature-limited cable in a hot zone by mistake.
• Die Investition in die Kabelidentifizierung zahlt sich in der Wartung zurück:Das dreistufige Identifizierungssystem erforderte während der Installation etwa 15% zusätzliche Arbeit.Aber die Wartungstechniker schätzten, dass diese Investition innerhalb der ersten zwei Betriebsjahre durch kürzere Fehlerbehebungszeiten zurückgewonnen werden würde..
• Schichtarbeit ermöglicht Zeitplan Wiederaufnahme:The decision to implement two-shift working within 24 hours of the production department's shutdown reduction notification enabled the team to recover 80% of the lost time without compromising installation quality, was durch die 100%ige Erstpassquote bei Kabelprüfungen bestätigt wird.

Auf der Grundlage der Ergebnisse dieses Projekts schlägt das Ingenieurteam folgende Empfehlungen für ähnliche industrielle Steuerungskabelanlagen vor:

• Geschützte gegen nicht geschützte Auswahl:Für digitale I/O-Schaltungen, die in Kabelträgern mit 24 V Gleichstrom in mindestens 300 mm Abstand zu Stromkabeln betrieben werden, genügt in der Regel ein nicht abgeschirmtes Mehrkern-Steuerungskabel.mit einer Leistung von mehr als 50 W und, 0-10V, Thermoelement, RTD) oder digitale Kommunikationsschaltkreise (RS-485, Modbus, Profibus), schirmtes Kabel sollte als obligatorisch angegeben werden.In Umgebungen, in denen Steuerungs- und Stromkabel ein gemeinsames Tray teilen (auch mit einem Metallteiler), sollte für geräuschempfindliche Schaltkreise eine doppelte Abschirmung in Betracht gezogen werden.
• Auswahl des Isolationsmaterials:XLPE-Isolation wird für Steuerkabel in Bereichen empfohlen, in denen die Umgebungstemperaturen 45 °C überschreiten, wie z. B. Zementöfen, Gießbereiche von Stahlwerken und Kraftwerkskesselhäuser.Die kontinuierliche Temperatur von 90 °C für XLPE bietet eine 20 °C-Marge gegenüber PVC (70 °C), was die Lebensdauer des Kabels in erhöhten Temperaturen erheblich verlängert.
• Abgrenzung der Kabelplatten:Wenn ein gemeinsamer Tray nicht vermieden werden kann, sollte eine metallische Trennplatte mit einer Dicke von mindestens 2 mm eingebaut werden.und Steuerkabel sollten mindestens 200 mm horizontal von den Stromkabeln getrennt sein.Diese Empfehlungen überschreiten die Mindestanforderungen der IEC 61000-5-2 und basieren auf Standortmessungen, die Restspannungen mit und ohne Trennung zeigen.
• Schutzschild-Erdung:Für analoge Signalschaltkreise ist eine Einpunkteerdung des gesamten Schildes am Empfangsende (typischerweise der DCS- oder PLC-Schrank) zu implementieren.Der Abflussdraht jedes abgeschirmten Paares sollte an derselben Stelle geerdet seinBei Hochfrequenzgeräuschumgebungen (z. B. in der Nähe von VFD-Motorkabeln) kann die Erdung des Kupferzopfers an beiden Enden eine zusätzliche Dämpfung bewirken.Dies muss jedoch durch Messungen überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Bodenschleife eingebracht wird.
• Zukunftsplanung:Das Projektteam empfahl, dass 25% der freien Kapazität (leere Kabelplattenbreite und Ersatzteilgeräte) in alle künftigen Kabelinstallationsentwürfe integriert werden.das im Futtermittelgebäude installierte zusätzliche Tray wurde mit einer Leerkapazität von 30% ausgestattet, und Verbindungsboxen mit 25% Ersatzterminals wurden auf der Grundlage des Fünfjahres-Erweiterungsplans der Anlage festgelegt.
• Regime der regelmäßigen Kontrolle:Es sollte ein Kontrollprogramm mit folgenden Intervallen erstellt werden: visuelle Inspektion der zugänglichen Kabelträger alle 6 Monate (Kontrolle auf mechanische Beschädigungen, Ölverschmutzung,und Unterstützung der Integrität)• Versuche der Isolationsfestigkeit kritischer Schaltungen alle 12 Monate und Wärmebilduntersuchungen von Kabelstraßen alle 24 Monate, um Hotspots zu identifizieren, die auf die Entstehung von Störungen hinweisen können.

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